Technischer Mittelpunkt der LogiMAT-Präsentationen von Cognex ist ein sechsseitiger Scantunnel, in den verschiedene Lösungen für die Logistikbranche integriert sind. Sie zeigen unter anderem, wie selbst schlecht gedruckte oder kleine Barcodes von allen Seiten, in extremen Perspektiven, auf Paketen mit wenig Zwischenraum und in Hochgeschwindigkeit sicher gelesen werden können. Die schnelle und genaue Vermessung von regelmäßig und unregelmäßig geformten Artikeln mit Hilfe einer kompakten, beweglichen industriellen 2D- und 3D-Smartkamera demonstriert das System 3D-A1000 zur Objektvermessung und -erkennung. Dass Deep Learning-Technologien eine Klassifizierung von Paketen und anderen Objekten ermöglichen, belegt die intelligente Kamera In-Sight D900. Mit In-Sight D900 und 3D-A1000 lassen sich beispielsweise Behälter-Verunreinigungen identifizieren oder Objekte auf Sortierschalen erkennen, wodurch die Zuverlässigkeit von Logistikprozessen erheblich gesteigert wird.

Cognex präsentiert auf der LogiMAT zudem den erst kürzlich vorgestellten steuerbaren Hochgeschwindigkeits-Spiegel HSSM, der ein optimiertes Scannen und Lesen von Barcodes auf großen Sichtfeldern mit einem einzigen kompakten System erlaubt. HSSM wurde speziell für den Einsatz mit dem DataMan 470 Barcode-Lesegerät entwickelt. Das Scannen von Paletten, die Aggregation und andere großflächige Anwendungen, für die bisher hochauflösende PC-Vision oder mehrere fest montierte Sensoren erforderlich waren, lassen sich mit diesem neuen, patentierten Produkt wirtschaftlicher als bisher realisieren.

Darüber hinaus können sich Besucher am Cognex-Messestand unter anderem über die stationären Lesegeräte DataMan 280, DataMan 370 und DataMan 470 informieren, die effektive Lösungen zur Kommissionierung von Bestellungen und andere Logistikprozesse ermöglichen.

Weitere Informationen über Logistiklösungen und den Messeauftritt von Cognex auf der LogiMAT erhalten Sie unter +49-721-958-8052.

"Es war noch nie so einfach, Deep Learning auf einer Produktionslinie anzuwenden", sagt Carl Gerst, Executive Vice President of Products, Platforms and Solutions. "In-Sight 2800 kann mit nur wenigen Bildern trainiert werden, um ein enormes Spektrum an Aufgaben, von einfachen Pass-/Fail-Prüfungen bis hin zu fortgeschrittener Klassifizierung und Sortierung zu automatisieren – ohne PC oder Programmierung.“

Die EasyBuilder-Benutzeroberfläche führt Schritt für Schritt per Point-and-Click durch die Anwendungsentwicklung, so dass selbst Personen ohne Vision-Erfahrung Jobs einfach einrichten können. Erfahrene Benutzer profitieren ebenso von der intuitiven Oberfläche, welche die Entwicklung komplexerer Anwendungen vereinfacht und Arbeitsabläufe beschleunigt.

Die Kombination aus Deep Learning und herkömmlichen Bildverarbeitungs-Werkzeugen bietet die Flexibilität, eine breite Palette von Prüfanwendungen zu lösen. Die entsprechenden Werkzeuge können einzeln für einfache Aufgaben verwendet oder für komplexere logische Abläufe miteinander verkettet werden.

Das Toolset umfasst auch ViDi EL Classify. Mit nur fünf Bildern kann dieses leistungsstarke Klassifizierungs-Tool trainiert werden, um Defekte zu erkennen und in verschiedene Kategorien einzuordnen sowie Teile mit Abweichungen korrekt zu identifizieren. Die Klassifizierung nach mehreren Merkmalen ermöglicht es Anwendern, verschiedene Aufgaben in einem einzigen Bildverarbeitungsjob zu bearbeiten.

Das neue System In-Sight 2800 bietet außerdem eine große Auswahl an Zubehör und vor Ort austauschbaren Komponenten, welche Anwender dazu befähigen, sich schnell an Veränderungen wie neue Teile, höhere Liniengeschwindigkeiten und steigende Qualitätsstandards anzupassen.

Weitere Informationen über das In-Sight 2800 erhalten Sie unter http://www.cognex.com/de-de/in-sight-2800 oder unter +49-721-958-8052.

Der neue steuerbare Spiegelaufsatz erweitert das Sichtfeld des DataMan 470 sowohl vertikal als auch horizontal und verleiht den 3MP- und 5MP-Barcode-Lesegeräten eine effektive Auflösung, die größer ist als die eines 50MP-Sensors. In Verbindung mit der neuesten Flüssiglinsentechnologie kann dieses System sowohl das Sichtfeld als auch die Tiefenschärfe dynamisch verändern. Ein einziges DataMan-System mit Spiegelaufsatz stellt die ideale Lösung in Anwendungen dar, die eine hohe Auflösung und damit bislang mehrere Kameras erforderten. Beispiele hierfür sind unter anderem Situationen, in denen kleine Codes über ein großes Sichtfeld verteilt sind, in denen aufgrund physikalischer Beschränkungen kurze Arbeitsabstände vorliegen und externe Spiegel nicht zulässig sind, sowie Anwendungen, die das Lesen langer Codes mit großer Überlappung des Sichtfelds erfordern oder bei denen eine große Differenz zwischen minimalem und maximalem Arbeitsabstand vorliegt. Das Scannen von Paletten, die Aggregation und andere großflächige Anwendungen, für die bisher hochauflösende PC-Vision oder mehrere fest montierte Sensoren erforderlich waren, lassen sich mit dem neuen steuerbaren Hochgeschwindigkeitsspiegel somit erheblich effektiver realisieren.

Der steuerbare Spiegel basiert auf dem leistungsstärksten Barcode-Lesegerät von Cognex, dem DataMan 470, und stellt einen wichtigen Schritt zur kontinuierlichen Verbesserung dieses Code-Lesers dar. Er wird vormontiert an dessen Vorderseite geliefert und ist kompatibel zu den vorhandenen Halterungen und Kabeln. Das Gerät wird mit einem integrierten webbasierten Setup-Assistenten konfiguriert, der es dem Bedienpersonal ohne vorherige Schulung ermöglicht, eine Anwendung innerhalb weniger Minuten einzurichten oder an neue Anwendungen anzupassen. Nach Eingabe der Anwendungsspezifikationen berechnet der Assistent automatisch das optimale Scanmuster, um höchste Leseraten bei kürzesten Zykluszeiten zu gewährleisten.

"Der steuerbare Hochgeschwindigkeitsspiegel deckt einen bis zu 10-mal größeren Bereich ab als ein DataMan 470 ohne diese Ergänzung", sagt Matt Moschner, Senior Director of ID Products bei Cognex. “Für Einsatzfälle mit großem Sichtfeld stellen wir damit die aktuell kostengünstigste Lösung am Markt zur Verfügung und eröffnen neue Möglichkeiten für Anwendungen, die normalerweise eine Multi-Reader-Lösung erfordern. Durch den Einsatz dieser Technologie können Unternehmen aus den Bereichen E-Commerce und Logistik, aber auch produzierende Betriebe und alle Firmen, die in ihrer Intralogistik Barcodes auf großen Flächen lesen müssen, den Betrieb schneller aufnehmen und dabei hochpräzise Scanergebnisse bei geringeren Wartungskosten erzielen."

Weitere Informationen über den steuerbaren Hochgeschwindigkeitsspiegel finden Sie unter: https://www.cognex.com/de-de/high-speed-steerable-mirror oder telefonisch unter +49-721-958-8052.

Printed circuit board assembly in electronics manufacturing is largely automated. Robots of various designs undertake steps such as SMD placement, soldering and automated optical inspection (AOI). Until now, an exception has been the through-hole mounting of so-called wired components such as capacitors, power coils and connectors. This is still mostly done by manual assembly, as it is a complex process that cannot be easily automated.

This is precisely the challenge that presented itself to the engineers from Glaub Automation & Engineering GmbH in Salzgitter. As CEO Niko Glaub says, “A client asked us concretely whether we might not be able to find a solution for automating this step.”

This challenge was the major incentive to developing a solution. Glaub’s team enthusiastically set to work and the solution is now already being used — and it is highly unconventional. The assembly is done by a dual-arm collaborative YuMi robot from ABB, which — thanks to its two arms — can assemble the circuit boards twice as fast as a conventional robot.

The automated process in the ultra-compact “GL-THTeasy” robot cell takes place as follows: The robot is provided with blister packs with capacitors, for example, via a conveyor line. A data matrix code on the blister pack allows the item to be identified. YuMi then grips one capacitor after another from the blister pack and places it precisely on the printed circuit board. Alternatively, it can also remove the electronic components from an ESD container, for example, or a vibratory conveyor. This is immediately followed by soldering from below. Empty blister packs are removed by the installation via a recirculation system and full ones are then automatically fed in.

Targeted bin picking This all sounds quite logical so far, and we may wonder why this assembly process was not automated before now. The answer: robotics was unable to cope with either the high variability in the component feeding or the slight inaccuracies in positioning the components. This meant that the few previous robotic solutions were extremely complex, elaborate in terms of programming, and not particularly reliable in practice.

However, Glaub’s new robot cell uses smart cameras for the first time, boasting state-of-the-art image processing technology from Cognex, the market leader in industrial image processing. The position of the components in the blister packs is detected using 3D surface sensors — which also allow targeted picking from the bin or the vibratory conveyor, in order to then further measure the capacitors and printed circuit boards with the help of 2D cameras.

A smart combination of robotics and image processing

Image processing thus plays a crucial role in the success of this concept. Glaub’s engineers worked together with Wendeburg-based M-VIS Solutions GmbH to choose the cameras suitable for this application. Cognex’s solutions partner M-VIS developed a solution with several cameras that both capture the data matrix codes on the blister packs and precisely measure and locate each individual component.

Vitali Burghardt, CEO of M-VIS Solutions, explains: “With the 100% absolute measurement of components and printed circuit boards, GL-THTeasy compensates for every inaccuracy in terms of components, gripping, workpiece carriers and conveyor belts.” This means that components that do not fit exactly are immediately eliminated.

Eight cameras per cell, including two 3D cameras

As part of a feasibility study, M-VIS — supported by Cognex — chose eight cameras, four for each robot arm. An In-Sight 7802M vision system measures the parts and provides the necessary information to correct the position of the gripper. A further system from the In-Sight 9912M series measures the circuit board and if necessary corrects the gripper’s movement when it is placing the component on the board. The 3D surfacescan camera 3D-A5060 with patent-pending 3D LightBurst technology and integrated VisionPro image processing software “sees” the position of parts in the feed line.

Niko Glaub explains this step in more detail: “In each process step, the cameras capture the actual position of the component, the gripper and the circuit board in relation to the electronic component. In other words, the ‘legroom’ of the components is aligned with the actual dimensions of the assembly positions. First of all, this allows the component to be automatically found and removed, and then enables totally accurate through-hole mounting on the basis of actual position data.”

This approach offers a further advantage: since the movements are controlled based on cameras, the operators can generate a new placement model without programming. The camera images produced serve as a basis for this. This simplifies and accelerates not only assembly but also conversion. The GL-THTeasy robot cell is thus a prime example of flexible automation offering a smart solution for both current and future requirements.

Short cycle time, rapid amortization

ABB YuMi’s two arms work simultaneously round the clock, allowing 24/7 operation at high speed with a very short cycle time, which can be under three seconds depending on the components to be installed and the feed. The amortization period is also impressive, coming to around fourteen months from GL-THTeasy’s first use.

The new robot cell therefore scores points on several counts, which support its use: innovation, reliability, efficiency and future viability. With Glaub and M-VIS, there is no doubt that this smart solution will persuade many other electronic manufacturing companies in the future to automate the process step for printed circuit board assembly with this flexible and efficient method.

Die Leiterplattenbestückung in der Elektronikfertigung ist weitestgehend automatisiert. Roboter in unterschiedlicher Bauweise übernehmen Schritte wie SMD-Bestückung, Belötung und automatische optische Inspektion (AOI). Eine Ausnahme bildete bislang die Durchsteckmontage so genannter Drahtbauteile wie Kondensatoren, Leistungsspulen und Steckverbindern. Diese wird immer noch weitestgehend per Handmontage durchgeführt, weil es sich um einen komplexen Prozess handelt, der sich nicht so einfach automatisieren lässt.

Genau das stellte die Ingenieure der Glaub Automation & Engineering GmbH in Salzgitter vor eine Herausforderung. Geschäftsführer Niko Glaub: „Ein Kunde richtete an uns die konkrete Anfrage, ob wir nicht doch eine Lösung für die Automatisierung dieses Schrittes finden könnten.“

Diese Herausforderung war der maßgebliche Ansporn dazu, eine Lösung zu erarbeiten. Das Team von Glaub machte sich mit Begeisterung ans Werk und so befindet sich die Lösung mittlerweile bereits im Einsatz – und sie ist ausgesprochen unkonventionell. Das Bestücken übernimmt ein zweiarmiger kollaborativer ABB-Roboter vom Typ YuMi, der dank seiner beiden Arme doppelt so schnell bestücken kann wie ein konventioneller Roboter.

Der automatisierte Prozess in der sehr kompakten „GL-THTeasy“-Roboterzelle läuft folgendermaßen ab: Dem Roboter werden über eine Förderstrecke Blister z.B. mit Kondensatoren bereitgestellt. Ein Datamatrix- Code am Blister erlaubt die Identifikation der Artikel. Der YuMi greift dann einen Kondensator nach dem anderen aus dem Blister und steckt sie präzise auf die Leiterplatte. Alternativ kann er die elektronischen Bauelemente z.B. auch aus einem ESD-Behälter oder von einem Vibrationsförderer entnehmen. Direkt danach erfolgt von unten das Verlöten. Leere Blister werden durch die Anlage über ein Rückführsystem ausgeschleust und volle anschließend automatisch zugeführt.

Zielgerichteter „Griff in die Kiste“

So weit klingt das ganz schlüssig und man mag sich fragen, warum dieser Bestückungsprozess nicht schon früher automatisiert wurde. Die Antwort: Die Robotik kam weder mit der hohen Variabilität in der Bauteilzuführung zurecht noch mit den leichten Ungenauigkeiten bei der Positionierung der Bauelemente. Deshalb waren die wenigen bisherigen Roboterlösungen sehr komplex, aufwändig in der Programmierung und nicht besonders zuverlässig im Betrieb.

Die neue Roboterzelle von Glaub jedoch verwendet erstmals Smartkameras, welche auf der neuesten Bildverarbeitungstechnologie von Cognex aufsetzen, dem Marktführer für industrielle Bildverarbeitung. Die Positionserfassung der Bauteile in den Blistern erfolgt über 3D-Flächensensoren – und sie erlauben auch den zielgerichteten „Griff in die Kiste“ bzw. in den Vibrationsförderer – um anschließend die weitere Vermessung der Kondensatoren sowie der Leiterplatten mit Hilfe von 2D-Kameras zu realisieren.

Intelligente Kombination von Robotik und Bildverarbeitung

Die Bildverarbeitung hat also ganz entscheidenden Anteil am Erfolg dieses Konzeptes. Um die für diese Anwendung geeigneten Kameras auszuwählen, haben die Ingenieure von Glaub mit der in Wendeburg ansässigen M-VIS Solutions GmbH zusammengearbeitet. M-VIS, Lösungspartner von Cognex, erarbeitete eine Lösung mit mehreren Kameras, die sowohl die Datamatrix-Codes auf den Blistern erfassen als auch jedes einzelne Bauteil genau vermessen und lokalisieren.

Vitali Burghardt, Geschäftsführer von M-VIS Solutions, erläutert: „Durch die 100%ige Absolutvermessung von Bauteilen und Leiterplatten kompensiert GL-THTeasy jede Ungenauigkeit von Bauteilen, Greifern, Werkstückträgern und Förderbändern.“ Dabei werden nicht passgenaue Bauteile direkt aussortiert.

Acht Kameras pro Zelle, davon zwei 3D-Kameras

Im Rahmen einer Machbarkeitsstudie wählte M-VIS – unterstützt von Cognex – acht Kameras aus, vier für jeden Roboterarm. Ein Vision-System vom Typ In-Sight 7802M vermisst die Werkstücke und gibt die nötigen Informationen für die Lagekorrektur des Greifers. Ein weiteres System der Serie In-Sight 9912M vermisst die Platine und korrigiert gegebenenfalls die Bewegung des Greifers, wenn dieser das Bauteil in die Platine setzt. Und die 3D-Flächenscan-Kamera 3D-A5060 mit der zum Patent angemeldeten 3D LightBurst- Technologie und der integrierten VisionPro-Software für die Bildverarbeitung „sieht“ die Position von Werkstücken in der Zuführung.

Niko Glaub erläutert diesen Schritt genauer: „Die Kameras erfassen in jedem Prozessschritt die Ist-Position des Bauteils, des Greifers sowie der Platine in Relation zum elektronischen Bauteil. Anders ausgedrückt: Die ´Beinabstände´ der Bauteile werden mit den realen Maßen der Bestückungspositionen abgeglichen. Damit wird zunächst ein automatisches Finden und Entnehmen des Bauteils ermöglicht – und dann eine 100% exakte Durchsteckmontage auf der Basis realer Positionsdaten.“

Diese Vorgehensweise bringt einen weiteren Vorteil mit sich: Da die Bewegungen kamerabasiert gesteuert werden, kann das Bedienpersonal ohne Programmierung ein neues Bestückmuster generieren. Als Basis dienen ihm dabei die erzeugten Kamerabilder. Somit wird nicht nur die Montage vereinfacht und beschleunigt, sondern auch die Umrüstung. Damit ist die Roboterzelle GL-THTeasy ein Musterbeispiel für flexible Automation, welche sowohl für aktuelle als auch künftige Anforderungen eine smarte Lösung bietet.

Kurze Taktzeit, schnelle Amortisation

Weil die zwei Arme des ABB YuMi parallel rund um die Uhr arbeiten, ist ein 24/7-Betrieb mit hoher Geschwindigkeit möglich – und das bei sehr kurzer Taktzeit, die je nach den zu verbauenden Komponenten und der Zuführung bei unter drei Sekunden liegen kann. Auch die Amortisationszeit kann sich sehen lassen: Beim ersten Anwender von GL-THTeasy beträgt sie etwa vierzehn Monate.

Die neue Roboterzelle punktet also gleich mit mehreren Faktoren, welche für ihren Einsatz sprechen: Innovation, Zuverlässigkeit, Effizienz und Zukunftsfähigkeit. Darum ist man sich bei Glaub und auch bei MVIS sicher, dass diese smarte Lösung in Zukunft viele weitere Unternehmen in der Elektronikfertigung davon überzeugen wird, den Prozessschritt der Bestückung von Leiterplatten mit dieser flexiblen und effizienten Methode zu automatisieren.

The robotics industry is also taking advantage of this trend, as, for example, the latest generation of controls and controllers offer additional functions. Conversely, however, the innovative capacity of robot manufacturers is also accelerating the efficiency and productivity of microprocessor manufacturers.

For example: KUKA offers a wide range of extremely flexible robots that can also be quickly tailored to a whole variety of handling requirements, as the life cycle of semiconductors is short and the market correspondingly volatile.

Mobile handling system for cleanrooms
Using robotics, individual production steps can be automated very well and to a high-quality standard. However, up until now, robotics have not been used to transporting semiconductor substrates (wafers) from one workstation to the next. Ideally, semi-conductor manufacturers would prefer end-to-end automation, because pristine cleanroom conditions can be much better achieved with “unmanned production.” Until now, however, this aspect of the process was untenable due to the lack of precision with which mobile robots move and grasp.

KUKA has now developed the world’s first single-source solution for the automated transport and handling of semiconductor cassettes: the “Semi Mobility Solution.”. In this instance, a lightweight robot from the LBR iiwa series is mounted on a KMR 200 CR autonomous automated guided vehicle (AGV). The AGV can maneuver in the smallest of spaces and KUKA’s engineers have developed a sophisticated gripper system for the handling.

System solution: AGV plus robot arm plus gripper
The Semi Mobility Solution goes to a handover point where wafer transport boxes are located. When the AGV has reached its destination, the robot arm is in place to precisely determine its position with the help of an integrated image processing sensor and performs a fine calibration.

This moves the robot into the position to grasp the transport box with a high degree of accuracy and deposit the sensitive wafers without any vibrations in a storage space on the AGV platform. Using this approach, the robot can pick up and transport two different sizes of boxes for wafers with a diameter of 200 or 300 mm. Once it has reached its destination, the robot puts down the transport boxes on the respective processing line.

The Semi Mobility Solution moves around the room on the basis of stored destinations but chooses the route there itself. The navigational capacity of the LBR iiwa platform enables it to move autonomously in a safe and sensitive way. Environment tracking is supported by laser scanners. They perceive the environment in real time, thus preventing collisions.

The safety-oriented environment recognition also creates the preconditions for being able to use the platform as a cobot (collaborative robot) without a safety fence near the operators. The gripping process itself is guided by image processing. Extremely high precision and reliability are essential in this process, because the wafers are sensitive. Vibrations must be avoided.

Image processing: High-performance in a compact space
When selecting the image processing system to guide the robot, KUKA’s developers chose Cognex’s In-Sight 2000 sensors. These sensors combine the performance of image processing systems with the ease and low cost of an industrial sensor. They also offer maximum flexibility when mounting in space-constrained environments. This attribute was highly desired in this application because the IP sensor travels on the robot arm. Minimizing wiring requirements was also a key criterion and the In-Sight 2000 provided easy integration via Ethernet and PoE connections, which was another factor behind the decision.

In addition, KUKA’s engineers appreciate the fact that with In-Sight 2000 the logic circuit is integrated into the device and the image processing quite simply lets itself be taught. Ralf Ziegler, Business Development Manager Electronics at KUKA: “The extensive communication possibilities that the sensor offers, its ‘built-in’ intelligence and the good programmability are also advantageous.”

Another advantage for the In-Sight 2000: The In-Sight 2000’s patent-pending integrated LED lighting provides uniform illumination over the whole image, regardless of the prevailing lighting conditions. This is particularly important in mobile applications because there is not the same lighting everywhere and even the time of day or the season can affect the image quality.

In practice: IP-controlled fine positioning over the last few centimeters
In practice, the Semi Mobility Solution first drives the robot gripper up to the transport box. At this point, the image processing is activated. It recognizes the offset from the destination point stored in the control system and on this basis references the position of the gripper, which can subsequently grasp the respective transport box with the required high degree of millimetric precision. An integrated calibration function guarantees consistently accurate positioning.

KUKA has already delivered the first Semi Mobility Solutions to international semiconductor manufacturers. The mobile robots work under cleanroom conditions and are certified in accordance with ISO Class 3 (IPA), UL 1740 and UL 1998. They can also be used in a fleet and using Cognex’s state-of-the-are image processing grasp the boxes with the highly sensitive wafers both reliably and accurately. This innovative solution marks an important automation step in the microprocessor production chain.

Tried-and-tested cooperation between KUKA and Cognex
Cognex supported KUKA during the development of the Semi Mobility Solution through the choice of the sensor, as well as providing global end user support.

Supplying the In-Sight 2000 for the Semi Mobility Solution is not the first collaboration between KUKA and Cognex. Cognex’s sensor and camera systems are also used in the high-performance “KUKA.VisionTech” solutions for image processing algorithms that KUKA has developed. For example, they enable reliable quality or completeness checks to be made on components even in unstructured environments.

KUKA appreciates working with Cognex not only for the high-performance products and solutions but also because of their straightforward collaboration and global presence. Ralf Ziegler: “With our partner Cognex, we can offer our clients and integrators good solutions and comprehensive support all around the world. If spare parts are needed, Cognex can supply our clients and integrators within a very short space of time.”

"Cognex ist darauf spezialisiert, die schwierigsten Barcodes mit höchster Geschwindigkeit und Genauigkeit zu lesen", so Carl Gerst, Senior Vice President und Business Unit Manager für Identifikationsprodukte bei Cognex. "Mit der Serie 8700 haben wir die weltweit schnellste Produktreihe industrieller Handlesegeräte entwickelt, die eine beispiellose Reaktionszeit und Widerstandsfähigkeit bietet. Die Einrichtung der Geräte ist dabei denkbar einfach.”

Dank der fortschrittlichen Bilderzeugung und schnellen Verarbeitung kann die Serie 8700 anspruchsvolle DPM- (Direct Part Mark) und etikettenbasierte Codes sofort lesen, selbst wenn wichtige Elemente des Codes fehlen oder beschädigt sind. Die aus ölbeständigem und wasserfestem Kunststoff hergestellten Lesegeräte sind für den Einsatz in den rauesten Produktionsumgebungen ausgelegt.

Die DataMan 8700 Serie verfügt darüber hinaus über integrierte OLED-Anzeigen, die eine schnelle Einrichtung und Bedienerrückmeldung ermöglichen, wie z.B. über die Signalstärke, gelesene String-Daten und die verbleibende Akkulaufzeit. Darüber hinaus unterstützen sie eine breite Palette von Industrieprotokollen und drahtlosen Kommunikationsoptionen für eine nahtlose Verbindung und einen effizienten Betrieb in jeder Einrichtung.

Die neuen Handlesegeräte eignen sich ideal zur Verbesserung der Fabrikeffizienz, der Produktivität und der Rückverfolgbarkeit von Komponenten in einer Reihe von Branchen, einschließlich der Automobil-, Medizin- und Elektronikindustrie sowie der Luft- und Raumfahrt.

Weitere Informationen erhalten Sie unter http://www.cognex.com/de-de/dataman-8700 oder telefonisch unter +49-721-958-8052

“Barcode verification is critical for ensuring high code quality throughout the supply chain, preventing product waste, chargebacks, and loss of customers,” said Carl Gerst, Cognex Senior Vice President and Business Unit Manager of Identification Products. “The DataMan 475V automates barcode verification, bringing quality assurance out of the lab and into production.”

The DataMan 475V is equipped with precision optics, powerful lighting, robust grading algorithms, and a high-resolution camera to capture and grade even the most difficult codes. The system uses a proven highspeed, multi-core processing engine to ensure ISO compliance at production line speeds.

When code quality drops, users can now get immediate feedback to quickly identify printing and process control issues, as well as diagnostic tools needed to correct them. Combined with advanced data delivery capabilities, the DataMan 475V ensures informative, repeatable results for a range of industries including automotive, medical device, consumer products, pharmaceutical, and logistics.

For more information, visit www.cognex.com/dataman-475V.

"Moderne Fertigungsunternehmen wenden sich zunehmend der Deep-Learningbasierten Bildverarbeitung zu, um Prüfungen zu lösen, die zu kompliziert, zeitaufwändig oder kostspielig sind, um sie mit menschlichen Prüfern oder regelbasierter Bildverarbeitung zu programmieren", so Jörg Küchen, Senior Vice President Vision Products bei Cognex. "Dank der Einbettung unserer ViDi Deep-Learning-Software in InSight Bildverarbeitungssysteme können Kunden selbst die komplexesten visuellen Inspektionen schnell, einfach und kosteneffektiv lösen".

Durch die Kombination der Selbstlernfähigkeit eines menschlichen Prüfers mit der Robustheit und Konsistenz eines Bildverarbeitungssystems erweitert In-Sight D900 die Grenzen dessen, was in der Fabrikautomatisierung geprüft werden kann. Das System, das anhand einer geringen Anzahl von Musterbildern eingerichtet werden kann, nutzt die vertraute und benutzerfreundliche Spreadsheet-Plattform von Cognex und erfordert weder einen PC noch Deep-Learning-Kenntnisse.

Das In-Sight D900 eignet sich ideal für die Automatisierung komplexer Prüfanwendungen in einer Reihe von Branchen, darunter Automobil, Unterhaltungselektronik, Konsumgüter, Verpackung, Lebensmittel und Getränke, medizinische Geräte und Logistik.

Weitere Informationen erhalten Sie unter www.cognex.com/In-Sight-ViDi.