Die Automatisierung der Zukunft muss in Zeiten der immer stärkeren Vernetzung aller Produktionsprozesse effektiv sein und dem steigenden Qualitätsbewusstsein Rechnung tragen. Eine der Kernanforderungen in der Schweißfertigung ist die gleichbleibend hohe und reproduzierbare Produktqualität – und das sowohl beim Schweißen von Großserien als auch bei Kleinserien bis hin zu Losgröße 1. Der Komplettanbieter von Lichtbogen-Schweißtechnik setzt in diesem Bereich verstärkt auf Softwarelösungen, die Roboter-Schweißprogramme offline auf der Basis von 3D-CAD-Konstruktionsdaten erstellen. Durch ihr modulares Konzept lässt sich die Software je nach Bedarf erweitern – von einer teilautomatisierten bis hin zu einer vollautomatischen Schweißroboter-Offline-Programmierung. Damit gestalten Anwender die Produktion auch von Kleinserien deutlich effektiver und reduzieren die Online-Programmierdauer um bis zu 95 %. Dadurch lässt sich die bisherige Teach- und Programmierzeit als Produktionszeit nutzen – der Roboter steht nicht still.

Große Bandbreite an Lösungen

EWM bietet eine besonders große Bandbreite an Gesamtlösungen für die Automatisierung der Schweißfertigung. Die intelligente Software für Roboter-Offline-Programmierung kommt sowohl in kompakten Roboterzellen als auch in kundenindividuellen Komplettsystemen aus dem modularen EWM-Baukasten zum Einsatz. Die kompakten und standardisierten Roboterzellen liefert EWM vormontiert und schweißbereit. Die Bereitstellung der Anlage erfolgt inklusive Grundplatte und Einhausung. Durch ihre hohe Mobilität lassen sich die Roboterzellen per Stapler und Lkw einfach transportieren. Anwendern wird so eine schnelle Inbetriebnahme ermöglicht. Darüber hinaus bietet EWM aus seinem modularen Baukasten auch ein umfangreiches Sortiment an individuellen, schlüsselfertigen Komplettsystemen an. Eine intuitiv bedienbare Einstiegslösung ohne Programmierkenntnisse für die Schweißautomatisierung realisiert EWM mit kollaborierenden Robotern. Diese lassen sich schnell, flexibel und einfach programmieren. Damit sind Anwender bestmöglich auf das Schweißen von einfachen Aufgaben vorbereitet – für eine gleichbleibend hohe Qualität auch bei kleinen Stückzahlen, wie sie beispielsweise häufig im Handwerk benötigt werden.

Rundumbetreuung bei der Automatisierung

EWM folgt auch bei der Automatisierung der Schweißfertigung seinem ganzheitlichen Systemgedanken und versorgt Anwender mit einem Komplettpaket. In der Innovations- und Technologieberatung ewm maXsolution stellt der Anbieter von Gesamtlösungen umfassende Beratungs- und Servicedienstleistungen, um so gemeinsam mit dem Kunden die optimale Automatisierungslösung zu finden. Die EWM-Systeme sind für ihre hohe Qualität bekannt. Der Hersteller garantiert beispielsweise eine besonders lange Einschalt- und Lebensdauer seiner Stromquellen. Auch die Drahtvorschubgeräte, Zwischenschlauchpakete, Schweißbrenner und Schweißzusatzwerkstoffe sind hochwertig und optimal aufeinander abgestimmt. Darüber hinaus stattet das Unternehmen seine Geräte mit entsprechendem Zubehör, wie Interfaces und Software, aus. Das Qualitätsmanagement übernimmt das Welding 4.0-Schweißmanagement-System ewm Xnet. Den positiven wirtschaftlichen Effekt durch die Automatisierung können Anwender mit dem Einsatz der innovativen Schweißprozesse von EWM noch verstärken. Diese sind getreu dem All-In-Gedanken des Unternehmens in den jeweiligen Schweißgeräten für MIG/MAG-, WIG- sowie für das Plasma-Schweißen bereits standardmäßig verfügbar.

„Ursprünglich wollten wir nur unsere immer wieder anfallenden Überstunden reduzieren. Denn nur mit den Überstunden konnten wir unsere Lieferzeiten einhalten. Heute haben wir nicht nur die Überstunden nahezu auf null reduziert, sondern auch noch ein Ausbringungsplus von bis zu 10 Prozent erzielt“, stellt Torsten Völker, Produktionsleiter „Gezogene Einheiten“ bei Hüffermann, beim Anblick der Zahlen fest. Hinzu kommt die Reduzierung vieler laufender Kosten durch verschiedenste Maßnahmen.

Dabei macht Hüffermann heute gar nicht so viel anders als vorher: Sie haben die gleichen Produkte, die gleichen Konstruktionen, die gleichen Mitarbeiter. Im Rahmen der ganzheitlichen Beratung ewm maXsolution betrachteten Fachleute von EWM die gesamte Prozesskette und schauten sich jedes Detail im Fertigungsablauf genauestens an, von der Gas- und Drahtförderung über den Schweißprozess bis hin zur Stromdüse. An jeder Stellschraube haben sie optimiert, was am Ende enorme Effekte hatte: eine sagenhafte Zeitersparnis und die Amortisation des Invests innerhalb eines Jahres.

Unbehandelten Schwarzstahl einfach mit forceArc puls schweißen

Fast jeder Anhänger von Hüffermann ist ein kundenspezifisches Einzelstück. Dennoch zieht sich eine Konstante durch das Unternehmen, die Schweißnaht. Es ist stets das gleiche Material, das sie im Stahlbau verarbeiten: unbehandelter Schwarzstahl mit einer Blechdicke von 5 mm bis 12 mm. In der Vergangenheit wurden diese Bleche im Übergangs- und Sprühlichtbogen verarbeitet. Dabei kam es immer wieder zu Bindefehlern durch eingeschlossenen Zunder und Schweißspritzer. Heute werden sämtliche Nähte mit dem Impulslichtbogen forceArc puls verschweißt, einem wärmeminimierten, richtungsstabilen, druckvollen Lichtbogen mit tiefem Einbrand. EWM führte eine umfangreiche Beratung über Eigenschaften und Funktionsweise des Impulslichtbogens sowie individuelle Einweisungen der Schweißer in diesen Prozess durch. Seitdem ist das der einzige noch eingesetzte Prozess in dem Unternehmen – sowohl beim manuellen als auch beim automatisierten Schweißen. „Der Lichtbogen gräbt sich schön ein, erfasst die Flanken optimal und schiebt den Zunder vor sich her. Die Naht ist genauso, wie sie sein muss“, freut sich Völker.

Allein durch die hohe Stabilität des forceArc puls-Prozesses konnte die Schweißzeit bei ansonsten unveränderten Bedingungen bereits verringert werden. Da das Verfahren annähernd spritzerfreie Nähte liefert, sind auch die Schleifarbeiten deutlich reduziert. Das spart zusätzlich Arbeitszeit ein.

Service der Spitzenklasse

Nicht Worte, sondern Taten sprechen lassen, ist eine der Devisen von Völker. Deshalb war das erste Schweißystem auch ein Leihgerät, an dem die Schweißer den neuen Prozess zunächst an den eigenen Bauteilen ausprobieren konnten. Das System bestand aus einem Schweißgerät Phoenix 355 Progress puls mit Drahtvorschubgerät drive 4X HP und dem Funktionsschweißbrenner MT551W PC2.

Doch neben den sehr guten Schweißergebnissen war es vor allem der Service von EWM, der Völker besonders imponierte: Die Servicetechniker haben nicht nur EWM-Geräte gewartet, sondern auch Geräte des Wettbewerbers repariert. Dabei konnte Hüffermann sogar den kostenlosen Hol- und Bringdienst in Anspruch nehmen. Innerhalb von acht Stunden wurde ein Ersatzgerät gebracht, das defekte Gerät eingeladen und repariert und anschließend wieder bei Hüffermann vorbeigebracht.

Langlebige Brenner-Verschleißteile minimieren Wechselzeiten

Die beeindruckendste Eigenschaft der Brenner von EWM ist die Langlebigkeit der Verschleißteile, insbesondere der Stromdüse. Musste diese in der Vergangenheit dreimal täglich gewechselt werden, hält jede Düse von EWM rund eine Woche. Bei einer Wechseldauer von nur fünf Minuten beträgt die Zeitersparnis nur durch den Einsatz des EWM-Verschleißteils schon fünfzehn Minuten täglich oder hochgerechnet fünf Stunden im Monat. An manchen Arbeitsplätzen halten die Düsen sogar fünf bis sechs Wochen.

Da das Schweißverfahren sehr stabil läuft und der Lichtbogen durch die laminare Gasströmung so gut abgedeckt wird, ist das gesamte Schweißverfahren annähernd spritzerfrei, was auch den Wechsel der Gasdüse obsolet macht. Sie verschmutzt einfach nicht.

Dass sowohl die Brenner für das manuelle Schweißen als auch für das automatisierte Schweißen die gleichen Verschleißteile einsetzen, macht das Bestellwesen und die Lagerhaltung besonders einfach.

Der Brenner ist mit einem integrierten Fernsteller ausgerüstet. Damit können die Schweißer direkt am Brenner zwischen verschiedenen Programmen hin und her schalten und müssen nicht mehr zur Stromquelle laufen. „Für die Schweißer ist es eine enorme Erleichterung, diese Wege nicht mehr zurücklegen zu müssen“, sieht Völker den Vorteil. Die Wegezeit kann nun als Schweißzeit eingesetzt werden, was die Produktivität entsprechend erhöht.

Der Funktionsbrenner in X-Technologie benötigt keine zusätzliche Steuerleitung mit Steckern. Dadurch wird das Brennerschlauchpaket leichter und die Lebensdauer ist erhöht.

Leichte Drahtförderung von oben

Besondere Arbeitserleichterung erhielten die Schweißer durch die Einführung des Gelenkauslegers: Das Drahtvorschubgerät befindet sich in einer Höhe von 3,5 m Metern auf einer schwenkbaren Aufnahme über dem Schweißbereich. Von dort oben kommt auch der Brenner mit dem Schlauchpaket . Das macht die Arbeit für die Schweißer nicht nur sehr viel leichter, da sie das Schlauchpaket nicht immer anheben müssen. Vor allem ist die Arbeit viel komfortabler, da nichts mehr auf dem Fußboden herumsteht, weder Zwischenschlauchpakete noch Drahtvorschubgerät. Und durch das leichtgängige Gelenk ist der Brenner immer gleich da, wo er sein soll.

Das Schlauchpaket hat eine Länge von 6,5 Metern, was den Arbeitsradius entsprechend groß macht. Diese große Länge ist durch die Erhöhung des Drahtdurchmessers von 1,0 mm auf 1,2 mm möglich geworden.

Einen enormen wirtschaftlichen Effekt lieferte die Umstellung von Zusatzwerkstoff von der Rolle auf Fassanbindung. Musste in der Vergangenheit die 15-kg-Rolle spätestens jeden zweiten Tag gewechselt werden, reichen die 250 kg Zusatzwerkstoff aus dem Fass für rund sechs Wochen. Der Drahtwechsel bei Rolle und Fass dauert vergleichbar lange, etwa 15 Minuten. Entsprechend groß ist die Zeitersparnis. „Einmal wechseln ist halt doch was anderes als 17 Mal wechseln“, findet Völker. In Zahlen ausgedrückt bedeuten die 16 zusätzlichen Drahtwechsel in den sechs Wochen fünf Stunden – Schweißzeit.

Gasverbrauch um ein Drittel senken

Ebenso wie das Schweißverfahren und die Drahtförderung ist auch das Schutzgas und dessen Transport zum Lichtbogen ein Teil der Prozesskette – und birgt ebenfalls Einsparpotenzial.

Hüffermann mischt sein Gas selber und verteilt es über ein Ringleitungssystem über fünf Hallen hinweg zu den verschiedenen Schweißplätzen. Eine Dichtigkeitsprüfung, der Einbau neuer Gasentnahmestellen und der Einsatz der Option elektronische Gasmengenregelung haben unterm Strich den Gasverbrauch um ein Drittel gesenkt.

Eine geregelte und optimierte Gaszufuhr verbessert zudem das Schweißergebnis, da tatsächlich die Menge Gas beim Schweißer ankommt, die er benötigt.

Die Mitarbeiter von Anfang an einbeziehen

Neue Schweißprozesse einführen, neues Equipment anschaffen, neue Inverter- und Steuerungstechnologie in einem Bereich einführen, der von stufengeschalteten Transformatorschweißgeräten geprägt war, da müssen die Schweißer abgeholt und mitgenommen werden – und das hat bei Hüffermann wunderbar geklappt. „Die Umstellung für die Schweißer erfolgte ganz sukzessive, Schritt für Schritt“, erinnert sich Völker. In individuellen Einzelschulungen wurde der Prozess jedem Schweißer seinen Anforderungen gemäß nahegebracht und erklärt. Immer wieder kam EWM von sich aus und ohne explizite Aufforderung ins Haus, um auf jeden einzelnen Mitarbeiter einzugehen und individuelle Fragen zu beantworten. Heute hat jeder Schweißer seine Prozesse bestens im Griff und arbeitet gerne mit dem EWM-System und dem Brenner. Die reduzierten Nacharbeiten durch die Spritzerfreiheit und die deutlich geringeren Schweißrauchemissionen durch den forceArc puls-Prozess sind dabei weitere positive Nebenerscheinungen aus der Umstellung.

Arbeitszeit runter – Ausbringung rauf

Arbeitszeit um bis zu 15 Prozent reduziert, gleichzeitig die Ausbringung um bis zu 10 Prozent gesteigert und den Gasverbrauch um ein Drittel gesenkt, ohne dass der Qualitätsanspruch gelitten hat – das waren die überzeugenden Argumente, dass Hüffermann seine gesamte Schweißfertigung auf EWM umstellt. Durch die Umsetzung der vielen von EWM vorgeschlagenen Einzelmaßnahmen konnte das Unternehmen eine Lösung finden, die sowohl dem Werker als auch dem wachsenden Anspruch des Marktes gerecht wird. Mit der Zeitersparnis aus dem Gesamtkonzept konnte der Durchsatz nicht nur gehalten, sondern sogar erhöht werden. Für Völker ist das der entscheidende Aspekt, denn „man kann alles kaufen, nur keine Zeit!“

Der Metallbaukongress hat sich längst zu einer festen Institution im Kalender der deutschen Metallbauer entwickelt. „Das Besondere an der Veranstaltung ist der Austausch mit den Fachbesuchern auf Augenhöhe. In spannenden Fachvorträgen erfahren die Teilnehmer darüber hinaus, was es in der Praxis Neues gibt. Das bringt wertvolle Impulse für den Alltag“, berichtet Robert Stöckl, Vorstand Vertrieb der EWM AG. Er selbst ist bereits seit Jahren Stammgast bei der Veranstaltung und Mitglied der Jury des Deutschen Metallbaupreises. Die Verleihung des renommierten Branchenawards ist einer der Programmhöhepunkte des zweitägigen Kongresses. In diesem Jahr würdigte Robert Stöckl mit einer Laudatio den Gewinner der Kategorie „Stahlkonstruktionen“. Die Huhle Stahl- und Metallbau GmbH hat für einen großen Staplerhersteller am Frankfurter Flughafen einen eigenen Tower geplant, konstruiert, gefertigt und aufgebaut. „Es ist immer wieder beeindruckend, mit welchem Erfindungsreichtum und handwerklichem Geschick die nominierten Unternehmen ihre Aufgaben angehen und meistern“, erklärt Robert Stöckl. „Wir freuen uns, dass dabei in vielen Fällen auch die Schweißtechnik von EWM zum Einsatz kommt.“

Unterstützung zu allen Fragen rund um das Schweißen

EWM unterstützt den Metallbaukongress, der in diesem Jahr in Würzburg stattfand, als Hauptsponsor sowohl finanziell als auch mit seinem schweißtechnischen Know-how. An einem eigenen Stand informierte das familiengeführte Unternehmen über die aktuellsten Entwicklungen beim Lichtbogen-Schweißen und stellte seine hochwertigen Komplettlösungen für unbegrenzte mögliche Einsatzszenarien vor. Die EWM-Experten nutzten darüber hinaus die Gelegenheit, um sich direkt mit den deutschen Metallbauern auszutauschen und anwendungsorientierte Lösungen für die Anforderungen der Branche zu präsentieren. In seinem Fachvortrag stellte Stanislav Wiens, stellvertretender Leiter Digital Welding Solutions bei EWM, Möglichkeiten zur Qualifizierung von Schweißprozessen für Betriebe vor, die nach EN 1090 zertifiziert sind oder die Zertifizierung anstreben. Er erläuterte, welche Vorteile eine digitale Verwaltung von Schweißdokumentationen dabei bringt. Auf besonderes Interesse bei den Metallbauern stießen darüber hinaus seine Ausführungen zu den modifizierten MIG/MAG-Schweißprozessen, die deutliche Effizienz- und Qualitätssteigerungen beim Schweißen ermöglichen.  

EWM und H. Euen bilden gemeinsam eine leistungsstarke Allianz mit einem Komplettangebot an individuellen und passgenauen Automatisierungslösungen. H. Euen bringt dafür sein langjähriges Know-how in der Roboter-Automation von Schweißprozessen ein. EWM liefert neben seiner Schweißtechnik in Premiumqualität mit der Innovations- und Technologieberatung ewm maXsolution auch umfassende Beratungs- und Serviceleistungen. Die neue Gesellschaft profitiert darüber hinaus von dem dichten Händlernetz sowie der räumlichen Nähe zu den Kunden durch die zahlreichen Service- und Vertriebsstandorte von EWM. „Wir arbeiten im Automatisierungsbereich bereits seit vielen Jahren sehr vertrauensvoll mit H. Euen GmbH zusammen“, erklärte Bernd Szczesny, Vorstandsvorsitzender der EWM AG bei der Bekanntgabe auf der EuroBLECH. „Durch die Beteiligung schaffen wir wertvolle Synergien für unsere Kunden. Sie erhalten ein Rundum-sorglos-Paket für die Automatisierung ihrer Schweißfertigung.“ Andreas Euen, Geschäftsführer der H. Euen GmbH sagte: „Wir freuen uns auf die Zusammenarbeit mit EWM. Beide Unternehmen bringen ihre Stärken in die neue Gesellschaft ein. Gemeinsam liefern wir Premium-Schweißtechnik mit einer Automatisierung auf höchstem Niveau.“

Gesamtlösungspaket für die Automatisierung

Die neue Gesellschaft bietet eine besonders große Bandbreite an individuell abgestimmten Automatisierungslösungen für die Schweißfertigung. Dazu zählen sowohl Einstiegslösungen als auch schlüsselfertig gelieferte kompakte Roboterzellen sowie Robotersysteme mit teil- oder vollautomatischer Offline-Programmierung. Damit können Anwender sowohl Kleinst- als auch Großserien ohne Qualitätseinbußen mit deutlich höherer Geschwindigkeit fertigen.

Langjähriges Know-how gebündelt

EWM ist Deutschlands größter Hersteller von Lichtbogen-Schweißtechnik und für die besonders hohe Qualität seiner Komplettsysteme bekannt. Dazu zählen hochwertige Schweißgeräte mit allen erforderlichen Komponenten, wie Drahtvorschubgeräte, Zwischenschlauchpakete und Schweißbrenner. Das familiengeführte Unternehmen stattet seine Geräte darüber hinaus mit entsprechendem Zubehör, wie Interfaces und Software, aus. H. Euen wurde 1967 gegründet und bietet unter anderem Roboterkomplettlösungen. Darüber hinaus konstruiert und fertigt das 30 Mitarbeiter zählende Unternehmen mit Hauptsitz in Berlin Maschinenbaukomponenten für die Mechanisierung und Automation von Schweißprozessen. Zum Portfolio zählen sowohl die Konstruktion und das Engineering von Automatisierungskomponenten als auch die Steuerungsentwicklung sowie die Vor-Ort-Montage und ein kundennaher Service.

„Wir wollen der größte Schweißfachhandel in Ostdeutschland werden“, betont Toralf Pekrul, Leiter des EWM-Standortes in Wittstock. EWM ist auf dem besten Wege dahin. Im brandenburgischen Rathenow unterhält das familiengeführte Unternehmen aktuell bereits einen Standort. Mit der Eröffnung des mehr als 2.000 m² großen Vertriebs- und Technologiezentrums in Wittstock setzt der Schweißtechnik-Hersteller seinen Expansionskurs fort. Der Komplettlösungsanbieter von Lichtbogen-Schweißtechnik hat damit aktuell 14 Standorte in Deutschland, mit denen die Nähe zu den Kunden und schnelle Reaktionszeiten jederzeit sichergestellt sind. Neben einer optimalen Verkehrsanbindung und einer 1.150 m² großen Lagerfläche bieten die neuen Räumlichkeiten in Wittstock viel Platz für hochmoderne Technologie. Der Anwendungstechnik kommt dabei eine zentrale Bedeutung zu. Zusätzlich zu den neuesten EWM-Schweißgeräten stehen Schweißroboter und Automatisierungskomponenten für Praxisanwendungen bereit. So entwickelt EWM gemeinsam mit den Kunden individuelle Lösungen, um selbst komplexe schweißtechnische Fertigungsprozesse und -systeme zu optimieren. Dabei führt das Unternehmen umfangreiche Schweißversuche und metallurgische Untersuchungen durch. Der Schweißtechnik-Hersteller hat darüber hinaus auch einen großen Bereich Service- und Reparaturarbeiten eingerichtet. Besonderen Wert legte EWM bei der Konzeption des neuen Gebäudes auf eine hohe Energieeffizienz und die ergonomische Ausstattung aller Arbeitsplätze.

Optimale Kundenbetreuung

Regelmäßig finden in Wittstock künftig Schulungen, Vorführungen und Roboterschweißtage statt, um den Kunden stets das ideale Serviceangebot und die neueste Technik anzubieten. EWM startet am neuen Standort zunächst mit einem Team von 14 Mitarbeitern und plant, die Zahl der Beschäftigten mittelfristig auf bis auf 40 auszubauen. „Mit unseren hochmodernen Räumlichkeiten haben wir die perfekte Grundlage für weiteres Wachstum geschaffen. So können wir unseren Kunden schnell und kompetent bei allen schweißtechnischen Fragen zur Seite stehen“, sagt Toralf Pekrul.

Die neue Titan XQ C puls ist das ideale MIG/MAG-Multiprozess-Schweißgerät für alle Impuls-, Standard- und innovativen Schweißverfahren – sie sind serienmäßig inklusive. Wie die dekompakte Ausführung bietet das Kompaktmodell ebenfalls die exzellenten XQ-Schweißeigenschaften, die RCC-Invertertechnologie macht es möglich. Mit dem bis zu 5 m langen Brennerschlauchpaket eignet sich das Gerät insbesondere für stationäre Einsätze, etwa in Schweißkabinen. Deutlich größere Aktionsradien sind aber ebenfalls leicht realisierbar: Via Push/Pull-MT-Brenner kann in bis zu 12 m Entfernung geschweißt werden. Der Zwischenantrieb miniDrive steigert den Schweißradius sogar auf bis zu 30 m.

eFeed spart Arbeitszeit

Neben dem großzügig dimensionierten Leistungsteil für lange Einschaltdauer, Langlebigkeit und exzellente Schweißeigenschaften ist der eFeed-Antrieb des Drahtvorschubs ein besonderer Pluspunkt der neuen Titan XQ C puls: Einerseits sind ihre vier angetriebenen Rollen sehr verschleißarm und langlebig. Andererseits sinken Nebenzeiten durch schnelles, automatisches Drahteinfädeln. Dank seiner Präzision erlaubt eFeed optimale Schweißergebnisse – und schont die Nerven des Schweißers.

Neuer PM-Schweißbrenner mit LED-Beleuchtung

Der neue PM-Schweißbrenner mit integrierter LED-Beleuchtung sorgt zusätzlich für hohe Qualität. Die LED aktiviert sich bei Brennerbewegung automatisch und leuchtet dunkle Stellen am Werkstück aus – das erleichtert die Schweißarbeiten in ansonsten unbeleuchteten Bereichen.  Schweißbrenner der PM-Serie sind verfügbar sowohl gasgekühlt als auch wassergekühlt in Varianten von 220 A bis 550 A in Standardausführung oder optional mit LED-Beleuchtung und/oder Fernsteller mit OLED-Farbdisplay. Außerdem bietet EWM Push/Pull-MT-Schweißbrenner, die auch als Funktionsbrenner mit 7-Segment-Display verfügbar sind.

Schweißaufgaben einfach speichern

Drei Steuerungsvarianten stehen für die neue Titan XQ C puls zur Verfügung: LP-XQ, HP-XQ und Expert XQ 2.0. Neu sind die fünf Favoritentasten an der Steuerung LP-XQ: Drücken über mehrere Sekunden speichert den aktuell eingestellten Arbeitspunkt hinter der jeweiligen Taste. Das spätere Wiederaufrufen per Tastendruck spart wertvolle Arbeitszeit für die erneute Einstellung, zum Beispiel bei häufig wiederkehrenden Schweißaufgaben. Praktisch für den Schweißer auch: die große Ablagefläche auf dem Gerät sowie die serienmäßige Halterung für den Brenner.

Innovative Schweißverfahren serienmäßig

Neben der langlebigen Qualität aller Bauteile bietet das kompakte MIG/MAG-Multiprozess-Schweißgerät eine weitere EWM-typische Eigenschaft: Alle innovativen Schweißprozesse sind serienmäßig inklusive. Unter anderem die für die Titan XQ puls-Baureihe weiterentwickelten Verfahren forceArc XQ puls, rootArc XQ puls und wiredArc XQ puls. Auch für Schweißarbeiten mit Fülldraht ist die neue Titan XQ C puls geeignet: Spezielle Fülldrahtkennlinien sind serienmäßig hinterlegt und die Schweißpolarität lässt sich werkzeuglos umstellen. Für digitale Vernetzungen im Sinn von Welding 4.0 ist das Gerät auch vorbereitet: Per LAN- und WiFi-Interface kann die Titan XQ C puls mit ewm Xnet und dessen innovativer Bauteileverwaltung kommunizieren. Per xButton können sich die Schweißer zudem am Gerät anmelden und verifizieren.

Individuell für jeden Einsatz

Je nach Bedarf und Einsatzzweck bestimmt der Kunde, ob sein Gerät gas- oder wassergekühlt sein soll. Weitere werkseitige Optionen sind ebenfalls verfügbar, unter anderem die Drahtreserveanzeige und die Drahtspulenheizung für porenfreies Aluminiumschweißen. Neben der neuen Titan XQ C puls bietet EWM in der Baureihe die dekompakte Titan XQ puls mit separatem Drahtvorschub sowie die Titan XQR puls zum automatisierten Roboterschweißen.

Jährlich treffen sich Experten aus aller Welt auf der Konferenz des International Institute of Welding (IIW), um sich über die Füge-, Trenn- und Beschichtungstechnik auszutauschen. Hochkarätige Redner und insgesamt 23 technische Arbeitsgruppen begleiten die Veranstaltung. Für junge Wissenschaftler ist der Besuch der Konferenz eine große, berufliche Chance.

In Deutschland kümmert sich der Deutsche Verband für Schweißen und verwandte Verfahren e.V (DVS) um diese Form von Nachwuchsförderung und zählt dabei auch auf die Unterstützung von EWM. 2018 hielten 26 „DVS-IIW Young Professionals“, angehende Ingenieure und Wissenschaftler aus Deutschland, Vorträge vor dem internationalen Fachpublikum auf Bali. Daneben knüpften die 5 Frauen und 21 Männer neue Kontakte und informierten sich über neue Entwicklungen und Lösungen in der Fügetechnik.

EWM ist seit Jahren wichtiger Förderer der DVS-IIW Young Professionals. Das ist ein Weg, wie Deutschlands größter Hersteller für Lichtbogen-Schweißtechnik die internationale Forschung und Entwicklung unterstützt. Als globaler Technologietreiber macht EWM aber noch mehr: Immer wieder kommen internationale Gruppen von jungen Schweißtechnikern und Wissenschaftlern des IIW in der hochmodernen Entwicklungsabteilung in Mündersbach zusammen, um sich dort mit neuen Prozessen und Lösungen in der Lichtbogen-Schweißtechnik auseinanderzusetzen.

Darüber hinaus präsentiert der Hersteller neue Varianten der MIG/MAG-Multiprozessschweißgeräte-Serie Titan XQ puls: Neben einer kompakten Ausführung mit integriertem Drahtvorschubantrieb eFeed zeigt EWM erstmals die Titan XQR für automatisierte Roboter-Anwendungen. Passend dazu demonstriert das Unternehmen seine Kompetenzen im Automatisierungsbereich – von Einstiegslösungen mit kollaborierenden Robotern bis hin zu kompletten Roboterlösungen für die industrielle Schweißfertigung.

Ein weiteres Thema ist die umfassende Vernetzung der Gerätetechnik mit dem Welding 4.0-Schweißmanagement-System ewm Xnet und seiner Bauteilverwaltung. Darüber hinaus stellt EWM neue Geräte aus der Taurus Steel-Serie vor, die speziell für stahlverarbeitende Betriebe in Industrie und Handwerk entwickelt wurden.

Bereits 2006 eröffnete EWM einen eigenen Standort in Österreich, um noch näher am Kunden zu sein und eine schnelle sowie zuverlässige Betreuung zu sichern. „Der komplette Neubau unseres Standorts im verkehrsgünstig gelegenen Eberstalzell war für uns die einmalige Gelegenheit, unsere Räumlichkeiten bedarfsgerecht ein- und auszurichten“, erklärt Heinz Stephan, Geschäftsführer von EWM Österreich. „Dabei haben wir großen Wert auf einen höchstmöglichen Ausstattungsstandard und die Nachhaltigkeit des Gebäudes gelegt. So erfüllen wir sowohl die aktuellen als auch die in den kommenden Jahren zu erwartenden Anforderungen unserer Kunden.“ Rund 3,5 Millionen Euro hat EWM in den Neubau auf der grünen Wiese investiert. Ab sofort stehen dem weltweit agierenden Schweißtechnik-Hersteller in Eberstalzell 400 m² Bürofläche, eine voll ausgestattete Lagerhalle sowie jeweils eigene, rund 250 m² große Bereiche für Service- und Anwendungstechnik zur Verfügung.

Hightechstandort in Österreich

Der neue Standort dient als Technologie- und Wissenszentrum sowie als Anlaufstelle für alle schweißtechnischen Anforderungen in Österreich. In dem hochmodern ausgestatteten Bereich für die Anwendungstechnik stehen neben den neuesten EWM-Schweißgeräten auch Schweißroboter und Automatisierungskomponenten für Praxisanwendungen bereit. Die erfahrenen Experten von EWM entwickeln gemeinsam mit den Kunden individuelle Schweißparameter und Anwendungslösungen, mit denen sich auch komplexe schweißtechnische Fertigungsprozesse und -systeme optimieren lassen. Im über 1.000 m² großen Lagerbereich bevorratet der Hersteller sein gesamtes Produktportfolio für manuelle und automatisierte Anwendungen. Dazu zählen neben Schweißgeräten und -brennern auch Schweißzusatzwerkstoffe und alle weiteren für das Schweißen erforderlichen Komponenten, wie Ersatz- und Verschleißteile sowie schweißtechnisches Zubehör für die Arbeitssicherheit. Insgesamt hat EWM seine Lagerfläche mit dem Neubau verdoppelt und damit seine ohnehin schon hohe Verfügbarkeit und Lieferfähigkeit weiter gesteigert. Standardartikel liefert der Schweißtechnik-Hersteller beispielsweise innerhalb von maximal zwei Tagen. 

Wachstumskurs fortgesetzt

In den Neubau hat EWM auch einen Bereich für Service und Reparatur integriert. Hier stehen unter anderem Brennerprüfgeräte der neuesten Generation, Scherenhubtische sowie eine Werkbank für die Reparatur von langen Schlauchpaketen zur Verfügung. Ein besonderes Augenmerk hat das Unternehmen beim Bau der neuen Räumlichkeiten auf eine hohe Energieeffizienz gelegt. So sorgen beispielsweise zwei an der Hallendecke montierte Gas-Dunkelstrahler für eine wirtschaftliche und punktgenaue Temperatursteuerung im Lagerbereich. Im Bürogebäude erfolgt die Klimatisierung mittels Luft-Luft-Wärmepumpe und Heiz-/Kühldecken. Darüber hinaus setzt EWM mit dem Neubau auch seinen eigenen Wachstumskurs in Österreich fort: Bis 2020 plant das familiengeführte Unternehmen, das derzeit 16-köpfige Team in Eberstalzell auf 20 Mitarbeiter aufzustocken. Ab 2025 sollen bis zu 30 Schweißtechnik-Experten die Kunden von EWM in Österreich betreuen. „Der neue Standort bietet uns ausreichend Platz, um weiter zu wachsen und unsere Kunden auch langfristig optimal mit unserer hochmodernen Schweißtechnik zu versorgen“, sagt Heinz Stephan.