Die zweite KARE-Network-Session widmet sich der Frage, wie Kreislaufwirtschaft in der Kunststoffindustrie praktisch umgesetzt werden kann. Präsentiert werden unter anderem aktuelle Arbeiten zur Abfallverwertung in Unternehmen sowie zur Vermeidung von Granulatverlusten entlang der Lieferkette.

Eine begleitende Vernissage bietet zudem einen umfassenden Überblick über die laufenden Anwendungsszenarien des Projekts – von nachhaltigem Produktdesign über Anforderungen der CSRD-Berichterstattung bis hin zu Strategien für den Einsatz von Rezyklaten in der Produktion. Führungen durch die Innovationsräume von REHAU und eine Podiumsdiskussion runden das Programm ab.

Unternehmens-Challenges – Mitmachen und Lösungen entwickeln
Unternehmen haben die Möglichkeit, bis zum 27. Oktober 2025 eigene Fragestellungen rund um die Kreislaufwirtschaft einzureichen. Die Challenges können unter anderem Themen wie Nachhaltigkeitsberichterstattung, Abfallmanagement oder interne Überzeugungsarbeit für die Kreislaufwirtschaft betreffen. Die eingereichten Herausforderungen bilden die Grundlage für praxisorientierte Workshops, in denen gemeinsam mit den mit Expertinnen und Experten und anderen Teilnehmenden praxisnahe Lösungsansätze erarbeitet werden. Challenges können hier eingereicht werden.

„Besonders der interaktive Teil – die Workshops zu den Challenges – macht die Network-Session zu einem praxisorientierten Forum für Austausch und Vernetzung“, betont Dr. Hermann Achenbach, Bereichsleiter Nachhaltigkeit und Kreislaufwirtschaft am SKZ und Projektinitiator von KARE.

Einladung zur kostenfreien Teilnahme
Die Veranstaltung am 27. November 2025 (Veranstaltungsort: REHAU Industries SE & Co. KG, Ytterbium 4, 91058 Erlangen) richtet sich an Unternehmen, Fach- und Führungskräfte sowie Entscheidungsträgerinnen und Entscheidungsträger, die die Zukunft der Kunststoffindustrie aktiv mitgestalten wollen.

Zwei Jahre KARE – eine starke Allianz für Nachhaltigkeit
Seit Oktober 2023 treibt das Regionale Kompetenzzentrum der Arbeitsforschung KARE die Transformation der regionalen Kunststoffindustrie hin zu einer zirkulären Wertschöpfung voran. Das Projekt vereint zehn Unternehmen, einen Wirtschaftsverband und fünf Forschungseinrichtungen mit dem Ziel, nachhaltige Lösungen gemeinsam in den Betrieben zu verankern – mit Fokus sowohl auf Technologien als auch auf die Menschen, die die Veränderung gestalten.

Die Teilnahme an der Network-Session ist kostenfrei und die Anmeldung mit dem Anmeldeformular möglich.

Unternehmen-Challenges können hier eingereicht werden.

Weitere Details zum Ablauf im Programm-PDF

Mit dem Projekt RaPPoD – Rapid PBF Polymer Development startet eine zukunftsweisende Initiative zur schnelleren Entwicklung neuartiger Kunststoffpulver für die additive Fertigung mittels Powder Bed Fusion (PBF), auch bekannt als Selektives Lasersintern (SLS). Ziel ist es, eine innovative Validierungsmethode auf Basis des Drucks sogenannter Monolayer zu etablieren, die den Entwicklungsprozess neuer Materialien deutlich beschleunigt und ressourcenschonender gestaltet.

Additive Fertigungsverfahren haben sich längst von der Prototypenfertigung zur industriellen Serienproduktion weiterentwickelt. Besonders das PBF-Verfahren gilt als eines der leistungsfähigsten Verfahren zur Herstellung komplexer Kunststoffbauteile. Derzeit wird der Markt jedoch von einem einzigen Material – Polyamid 12 – dominiert. Dies limitiert die Vielfalt an Bauteileigenschaften und Anwendungsfeldern erheblich.

Hier setzt RaPPoD an: Statt wie bisher aufwendig gefertigte Zugstäbe zu analysieren, wird im Projekt eine neuartige Methode zur Pulverbewertung entwickelt, bei der dünne, einlagige Proben (Monolayer) verwendet werden. Diese benötigen nur minimale Pulvermengen und ermöglichen eine schnelle, kostengünstige und dennoch aussagekräftige Bewertung neuer Materialien. Eigens entwickelte Kennzahlen kombinieren Materialdaten, Prozessparameter und Monolayer-Eigenschaften, um vielversprechende Material-Prozess-Kombinationen frühzeitig zu identifizieren.

Bereits erste Laborversuche mit etablierten Polymeren wie PA 12 und PA 11 zeigen das Potenzial des Ansatzes. Der Dienstleister und Projektpartner VISIOTECH GmbH verfügt bereits über einen großen Erfahrungsschatz in der Entwicklung von Parametern im SLS-Verfahren für verschiedene Kunststoffe, wie z. B. PA 613 und PA 12 in Schwarz, die VISIOTECH erfolgreich für den Markt im Maschinen- und Gehäusebau sowie im Automotive-Sektor einsetzt.

Gemeinsam sollen nun neue PP-Pulver, unter anderem auch additivierte Pulver, entwickelt und getestet werden. Ziel ist es, die Materialvielfalt im PBF-Verfahren zu erweitern und damit neue Anwendungen zu erschließen.

Das Projekt bietet Industriepartnern die Chance, sich frühzeitig Kompetenzen in der Entwicklung oder Verarbeitung neuartiger PBF-Pulver anzueignen – ein klarer Wettbewerbsvorteil in einem Markt mit jährlichen Wachstumsraten von rund 18 %.

Mit RaPPoD wird ein wichtiger Schritt in Richtung nachhaltiger, effizienter und vielseitiger additiver Fertigung gemacht.

Dieses Projekt wird im Zentralen Innovationsprogramm Mittelstand (ZIM) mit dem Förderkennzeichen KK5068076BU4 vom 01.06.2025 bis 31.11.2027 durch den Projektträger AiF Projekt GmbH und das Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz (BMWK) gefördert.

Das SKZ ist ein Klimaschutzunternehmen und Mitglied der Zuse-Gemeinschaft. Diese ist ein Verbund unabhängiger, industrienaher Forschungseinrichtungen, die das Ziel verfolgen, die Leistungs- und Wettbewerbsfähigkeit der Industrie, insbesondere des Mittelstandes, durch Innovation und Vernetzung zu verbessern.

Additive manufacturing processes have long since evolved from prototype production to industrial series production. The PBF process in particular is considered one of the most efficient methods for manufacturing complex plastic components. Currently, however, the market is dominated by a single material – polyamide 12. This significantly limits the variety of component properties and fields of application.

This is where RaPPoD comes in: instead of analysing complex tension rods as has been the case up to now, the project is developing a novel method for powder evaluation using thin, single-layer samples (monolayers). These require only minimal amounts of powder and enable a fast, cost-effective and yet meaningful evaluation of new materials.

Specially developed key figures combine material data, process parameters and monolayer properties to identify promising material-process combinations at an early stage. Initial laboratory tests with established polymers such as PA 12 and PA 11 already demonstrate the potential of this approach.

The service provider and project partner VISIOTECH GmbH already has a wealth of experience in developing parameters in the SLS process for various plastics, such as PA 613 and PA 12 in black, which VISIOTECH successfully uses for the market in machine and housing construction as well as in the automotive sector.

The aim is now to jointly develop and test new PP powders, including additivated powders. The goal is to expand the range of materials available for the PBF process and thus open up new applications.

The project offers industrial partners the opportunity to acquire expertise in the development or processing of novel PBF powders at an early stage – a clear competitive advantage in a market with annual growth rates of around 18%.

RaPPoD represents an important step towards sustainable, efficient and versatile additive manufacturing.

This project is funded by the Central Innovation Programme for SMEs (ZIM) with the funding code KK5068076BU4 from 1 June 2025 to 31 November 2027 by the project management agency AiF Projekt GmbH and the Federal Ministry for Economic Affairs and Climate Protection (BMWK).

In automotive engineering, recycled materials are currently used primarily in wheel arch liners, underbody panelling and boot linings. However, they are still rarely found in functional or thermally highly stressed areas such as the engine compartment, mechanical engineering or electrical engineering. The reason for this lies in the high requirements for temperature resistance, media resistance and long-term stability.

"There are currently still significant hurdles to the use of recycled materials in areas with continuous operating temperatures above 120 °C or in contact with oils and coolants. This is precisely where our new pioneering project comes in," explains Dr Oliver Tröppner, group leader for materials development and testing at the SKZ Plastics Centre.

From materials research to component testing
The industry-funded pioneering project takes a holistic approach: Suitable recycled materials are identified, their suitability for demanding technical components is evaluated, and solutions for industrial implementation are developed. Activities range from systematic material research and market analysis to the manufacture of reference components in injection moulding, extrusion and flexible applications, and practical tests under real operating conditions. Thermal, mechanical, media-related and long-term stresses are examined, as are in-depth material and component tests. The project is supplemented by recommendations for action and life cycle assessments, which provide companies with concrete design guidelines and an objective evaluation of recyclate performance. The project is scheduled to start in spring 2026 and will run for three years.

EU Green Deal – growing pressure on companies to act
The European Commission’s proposal for a new end-of-life vehicle regulation is increasing the pressure to act. From 2030, at least 25% of plastic parts in new vehicles must be made from PCR (post-consumer recycled material), 25% of which must be from closed-loop recycling.

‘For small and medium-sized enterprises in particular, the project is an opportunity to build up expertise at a manageable cost,’ emphasises Tröppner. ‘Those who address the technical possibilities and limitations of recycled materials at an early stage will secure clear competitive advantages and can strategically prepare for upcoming market and legal requirements,’ Tröppner continues.

About SKZ pioneer projects
SKZ pioneer projects are jointly financed by several companies. The results are available exclusively to the participating companies and are not published. The aim is to develop practical solutions that can be used individually.

Further information on the project

Wo Rezyklate noch an Grenzen stoßen
Im Automobilbau kommen Rezyklate heute vor allem in Radhausschalen, Unterbodenverkleidungen oder Kofferraumauskleidungen zum Einsatz. In funktionalen oder thermisch hoch belasteten Bereichen wie im Motorraum, im Maschinenbau oder in der Elektrotechnik sind sie dagegen noch selten zu finden. Der Grund liegt in den hohen Anforderungen an Temperaturbeständigkeit, Medienresistenz und Langzeitstabilität.

„Aktuell bestehen noch deutliche Hürden beim Einsatz von Rezyklaten in Bereichen mit Dauergebrauchstemperaturen über 120 °C oder bei Kontakt mit Ölen und Kühlmitteln. Genau hier setzt unser neues Wegbereiterprojekt an“, erklärt Dr. Oliver Tröppner, Gruppenleiter Materialentwicklung und -prüfung am Kunststoff-Zentrum SKZ.

Von der Materialrecherche bis zum Bauteiltest
Das industriefinanzierte Wegbereiterprojekt verfolgt einen ganzheitlichen Ansatz: Geeignete Rezyklate werden identifiziert, ihre Eignung für anspruchsvolle technische Bauteile bewertet und Lösungen für die industrielle Umsetzung entwickelt. Die Aktivitäten reichen von systematischer Materialrecherche und Marktanalyse über die Fertigung von Referenzbauteilen im Spritzguss, in der Extrusion und in flexiblen Anwendungen bis hin zu praxisnahen Tests unter realen Einsatzbedingungen. Dabei werden thermische, mechanische, medienbedingte und langzeitliche Belastungen ebenso untersucht wie fundierte Material- und Bauteilprüfungen. Ergänzt wird das Projekt durch Handlungsempfehlungen und Ökobilanzanalysen, die Unternehmen konkrete Designrichtlinien und eine objektive Bewertung der Rezyklat-Performance bieten. Der Projektstart ist für das Frühjahr 2026 geplant, die Laufzeit beträgt drei Jahre.

EU-Green-Deal – wachsender Handlungsdruck für Unternehmen
Mit dem Vorschlag der EU-Kommission zur neuen Altfahrzeugverordnung steigt der Handlungsdruck weiter. Ab 2030 sollen mindestens 25 % der Kunststoffteile in Neufahrzeugen aus PCR (Post-Consumer-Rezyklat) bestehen – davon 25 % aus Closed-Loop-Recycling.

„Gerade für kleine und mittelständische Unternehmen ist das Projekt eine Chance, mit überschaubarem Aufwand Know-how aufzubauen“, betont Tröppner. „Wer sich frühzeitig mit den technischen Möglichkeiten und Grenzen von Rezyklaten auseinandersetzt, sichert sich klare Wettbewerbsvorteile und kann sich strategisch auf kommende Markt- und Gesetzesanforderungen vorbereiten“, so Tröppner weiter.

Über SKZ-Wegbereiterprojekte
Wegbereiterprojekte des SKZ werden von mehreren Unternehmen gemeinschaftlich finanziert. Die Ergebnisse stehen exklusiv den beteiligten Firmen zur Verfügung und werden nicht veröffentlicht. Ziel ist es, praxisrelevante Lösungen zu entwickeln, die individuell nutzbar sind.

Weitere Informationen zum Projekt

Interessierte Unternehmen können sich gerne an Dr. Oliver Tröppner (o.troeppner@skz.de) wenden, um mehr über den geplanten Ablauf und weitere Details zu erfahren.

The SKZ, a member of the ZUSE community, uses these measurement methods to determine the optimal solution in cooperation with industry and taking into account its specific challenges. Challenges such as the identification of manufacturing defects in production, the minimisation of tolerances to save material, and seamless documentation and verification can be solved by using THz and radar technology. This enables continuous progress towards networked working environments in the course of digitalisation.

Since both measurement technologies do not require radiation protection and are also flexible in their application, they can be easily used in existing production facilities to accompany processes. The SKZ is happy to support companies in integrating measurement technology into their production facilities. If you are interested in improving your quality control and also want to save time and money, please do not hesitate to contact us.

Bei der Herstellung von Kunststoffprodukten sind insbesondere zwei Aspekte von entscheidender Bedeutung: die korrekte Maßhaltigkeit und das Ausbleiben von Fertigungsfehlern. Da Kunststoffe häufig opake Eigenschaften aufweisen und eine Geometriemessung mit dem Auge nur eine ungenaue Analyse ermöglicht, werden spezifische Methoden eingesetzt, um diese Eigenschaften zu analysieren. So wird gewährleistet, dass die Qualität der Produkte hohen Standards genügt. Allerdings scheitern diese Methoden häufig an Faktoren wie einseitigen Zugängen, der Notwendigkeit berührungsloser Messungen, geschäumten Strukturen, hohen Kosten des Messsystems sowie einer zu geringen Eindringtiefe. Trotz dieser Herausforderungen haben sich zwei Messmethoden etabliert: die THz- und die Radar-Technik.

Das SKZ, ein Mitglied der ZUSE-Gemeinschaft, bedient sich dieser Messverfahren, um in Kooperation mit der Industrie und unter Berücksichtigung ihrer spezifischen Herausforderungen die optimale Lösung zu ermitteln. Herausforderungen wie die Identifizierung von Fertigungsfehlern in der Produktion, die Minimierung von Toleranzen zur Materialeinsparung sowie eine lückenlose Dokumentations- und Nachweisführung können durch den Einsatz von THz- und Radar-Technik gelöst werden. Dies ermöglicht einen kontinuierlichen Fortschritt hin zu vernetzten Arbeitsumgebungen im Zuge der Digitalisierung.

Da beide Messtechniken keinen Strahlenschutz erfordern und zudem flexibel einsetzbar sind, können sie problemlos in vorhandenen Produktionsanlagen prozessbegleitend eingesetzt werden. Das SKZ unterstützt hierbei gerne Unternehmen bei der Integration der Messtechnik in ihre Produktionsanlagen. Falls Sie an einer Verbesserung Ihrer Qualitätskontrolle interessiert sind und zudem Zeit und Geld sparen möchten, sprechen Sie uns gerne an.

The PermeH2O operates in accordance with ISO 15106-2 and offers a wide range of tests:
• relative humidity between 5 and 95%,
• temperatures from 10 to 50 °C,
• nitrogen as carrier gas,
• sample sizes up to 50 cm² and thicknesses up to approx. 2.5 mm,
• two independent measuring chambers for parallel tests.

Reliable determination of water vapour permeability is of central importance for many industries: in food packaging, a controlled barrier function protects products from spoilage and loss of quality. In the pharmaceutical industry, suitable films ensure the effectiveness of sensitive active ingredients. And in electronics, an effective barrier prevents the ingress of moisture that could damage components.

‘The PermeH2O significantly expands our capabilities in the field of permeability testing. This will enable us to test films for a wide range of applications in future projects in accordance with standards and to check the quality and effects of changes in materials or processes,’ explains Franziska Eichhorn, Senior Engineer in the Spectroscopy Group at SKZ.

With the new PermeH2O, SKZ is not only expanding its own research and development expertise, but also offering testing as a service for customers who want to validate the quality and performance of their materials.

Das Kunststoff-Zentrum SKZ hat seine Ausstattung um ein hochmodernes Messsystem erweitert: den PermeH2O-Wasserdampfdurchlässigkeitsprüfer. Mit diesem neuen Prüfgerät kann die Wasserdampfdurchlässigkeit von Folien noch präziser und unter praxisnahen Bedingungen bestimmt werden – ein entscheidendes Qualitätskriterium für Anwendungen in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie, der Pharma- und Medizintechnik sowie im Bereich Elektronik.

Der PermeH2O arbeitet nach ISO 15106-2 und bietet ein breites Prüfspektrum:

• relative Luftfeuchtigkeit zwischen 5 und 95 %,
• Temperaturen von 10 bis 50 °C,
• Stickstoff als Trägergas,
• Probengrößen bis 50 cm² und Dicken bis ca. 2,5 mm,
• zwei unabhängige Messkammern für parallele Tests.Die zuverlässige Ermittlung der Wasserdampfdurchlässigkeit ist für viele Branchen von zentraler Bedeutung: In der Lebensmittelverpackung schützt eine kontrollierte Barrierefunktion Produkte vor Verderb und Qualitätsverlust. In der Pharmaindustrie sichern geeignete Folien die Wirksamkeit empfindlicher Wirkstoffe. Und in der Elektronik verhindert eine wirksame Sperre das Eindringen von Feuchtigkeit, die Bauteile schädigen könnte.

„Der PermeH2O erweitert unsere Möglichkeiten im Bereich der Durchlässigkeitsprüfung deutlich. Dadurch können wir in künftigen Projekten Folien auf verschiedenste Anwendungsfälle normgerecht testen und die Qualität bzw. die Auswirkungen material- oder verfahrenstechnischer Änderungen prüfen“, erklärt Franziska Eichhorn, Senior Engineer in der Gruppe Spektroskopie am SKZ.
Mit dem neuen PermeH2O erweitert das SKZ nicht nur seine eigene Forschungs- und Entwicklungskompetenz, sondern bietet auch Prüfungen als Dienstleistung für Kunden an, die die Qualität und Leistungsfähigkeit ihrer Materialien validieren möchten.

Das SKZ ist ein Klimaschutzunternehmen und Mitglied der Zuse-Gemeinschaft. Diese ist ein Verbund unabhängiger, industrienaher Forschungseinrichtungen, die das Ziel verfolgen, die Leistungs- und Wettbewerbsfähigkeit der Industrie, insbesondere des Mittelstandes, durch Innovation und Vernetzung zu verbessern.