„Die Blechexpo war ein voller Erfolg“, zeigt sich Optimate-CSO Sebastian Beger regelrecht begeistert. „Wir freuen uns immer wieder über den direkten persönlichen Austausch und schätzen das Feedback, um unsere Services bedarfsgerecht weiterentwickeln zu können.“

Insbesondere das neue Feature zur Kostenkalkulation auf Knopfdruck sei auf großes Interesse gestoßen. „Wir konnten live demonstrieren, wie sich mittels der Kostenkalkulation in der Cloud-App die Kostentreiber ad hoc identifizieren lassen.“ Der Vorteil dieser Kostentransparenz liegt auf der Hand: Ein Klick und der Anwender in der Konstruktion sieht sofort, welche Faktoren die Bauteilkosten maßgeblich beeinflussen. Wenn die KI darüber hinaus Optimierungspotential erkennt, werden direkt Vorschläge generiert, die auf Knopfdruck Kosten minimieren.

Zudem können auch Bauteilgruppen mit bis zu 25 Einzelteilen auf die Kosten hin analysiert werden. Lädt ein Konstrukteur also eine komplette Baugruppe in die Optimate-App hoch, wird diese zunächst in ihre Einzelteile „zerlegt“, auf Machbarkeit geprüft, das Optimierungspotential für die Blecheinzelteile ermittelt und parallel werden die Kosten kalkuliert. Davon profitiert nicht nur die Konstruktion, auch für die Bereiche Einkauf, Controlling und Vertriebskalkulation wird ein abteilungsübergreifender Mehrwert geschaffen.

Machbarkeitsanalyse und KI-basierte Bauteiloptimierung in 110 Sekunden erklärt: https://www.youtube.com/watch?v=lY30p9OwnjU

„Die Blechexpo war ein voller Erfolg“, zeigt sich Optimate-CSO Sebastian Beger regelrecht begeistert. „Wir freuen uns immer wieder über den direkten persönlichen Austausch und schätzen das Feedback, um unsere Services bedarfsgerecht weiterentwickeln zu können.“

Insbesondere das neue Feature zur Kostenkalkulation auf Knopfdruck sei auf großes Interesse gestoßen. „Wir konnten live demonstrieren, wie sich mittels der Kostenkalkulation in der Cloud-App die Kostentreiber ad hoc identifizieren lassen.“ Der Vorteil dieser Kostentransparenz liegt auf der Hand: Ein Klick und der Anwender in der Konstruktion sieht sofort, welche Faktoren die Bauteilkosten maßgeblich beeinflussen. Wenn die KI darüber hinaus Optimierungspotential erkennt, werden direkt Vorschläge generiert, die auf Knopfdruck Kosten minimieren.

Zudem können auch Bauteilgruppen mit bis zu 25 Einzelteilen auf die Kosten hin analysiert werden. Lädt ein Konstrukteur also eine komplette Baugruppe in die Optimate-App hoch, wird diese zunächst in ihre Einzelteile „zerlegt“, auf Machbarkeit geprüft, das Optimierungspotential für die Blecheinzelteile ermittelt und parallel werden die Kosten kalkuliert. Davon profitiert nicht nur die Konstruktion, auch für die Bereiche Einkauf, Controlling und Vertriebskalkulation wird ein abteilungsübergreifender Mehrwert geschaffen.

Machbarkeitsanalyse und KI-basierte Bauteiloptimierung in 110 Sekunden erklärt: https://www.youtube.com/watch?v=lY30p9OwnjU

„Die Blechexpo war ein voller Erfolg“, zeigt sich Optimate-CSO Sebastian Beger regelrecht begeistert. „Wir freuen uns immer wieder über den direkten persönlichen Austausch und schätzen das Feedback, um unsere Services bedarfsgerecht weiterentwickeln zu können.“ Insbesondere das neue Feature zur Kostenkalkulation auf Knopfdruck sei auf großes Interesse gestoßen. „Wir konnten live demonstrieren, wie sich mittels der Kostenkalkulation in der Cloud-App die Kostentreiber ad hoc identifizieren lassen.“ Der Vorteil dieser Kostentransparenz liegt auf der Hand: Ein Klick und der Anwender in der Konstruktion sieht sofort, welche Faktoren die Bauteilkosten maßgeblich beeinflussen. Wenn die KI darüber hinaus Optimierungspotential erkennt, werden direkt Vorschläge generiert, die auf Knopfdruck Kosten minimieren. Zudem können auch Bauteilgruppen mit bis zu 25 Einzelteilen auf die Kosten hin analysiert werden. Lädt ein Konstrukteur also eine komplette Baugruppe in die Optimate-App hoch, wird diese zunächst in ihre Einzelteile „zerlegt“, auf Machbarkeit geprüft, das Optimierungspotential für die Blecheinzelteile ermittelt und parallel werden die Kosten kalkuliert. Davon profitiert nicht nur die Konstruktion, auch für die Bereiche Einkauf, Controlling und Vertriebskalkulation wird ein abteilungsübergreifender Mehrwert geschaffen.

Machbarkeitsanalyse und KI-basierte Bauteiloptimierung in 110 Sekunden erklärt: https://www.youtube.com/watch?v=lY30p9OwnjU

Die Cloud-basierte Softwarelösung für die Blechbearbeitung von Optimate verfügt jetzt über eine integrierte Kostenkalkulation. Die neue Funktion ermöglicht es Anwendern, die Kosten ihrer Blechbauteile in Echtzeit zu kalkulieren. Basierend auf umfassendem Blechwissen berücksichtigt die Software alle relevanten Kostenparameter, einschließlich Material, Verschnitt und Herstellungsprozesse. Die Kostentransparenz erstreckt sich abteilungsübergreifend, ermittelt die Kostentreiber und unterstützt außerdem eine präzise Angebotskalkulation von Blechbauteilen.

Wer sich mögliche Kosteneinsparungen der Optimate Machbarkeitsanalyse prognostizieren lassen möchte,  kann dies online kostenfrei tun unter: https://app.optimate.de/cost-calculation   

„Wer als Lohnfertiger oder Konstrukteur in der Blechbearbeitung unsere automatische Bauteilanalyse einmal live erleben und testen möchte, ist an unserem Messestand in Halle 1 genau richtig“, freut sich Optimate-CEO Jonas Steiling über den alljährlich wichtigsten Messeauftritt des Stuttgarter TRUMPF Spin-offs. Was 2020 als Start-up begann, ist inzwischen den Kinderschuhen entwachsen und hat sich zu einem veritablen Begleiter für die Blechbearbeitung gemausert. Die Cloud-basierte Web-App deckt heute deutlich mehr ab als noch beim Start vor drei Jahren. „Unsere automatische Bauteiloptimierung generiert jetzt 70 Prozent mehr Vorschläge, erkennt mehr Optimierungspotential und kann Lohnfertigern wie auch der Konstruktion noch kreativere Ansätze zur Kostensenkung anbieten“, ergänzt Sebastian Beger, CSO bei der Optimate GmbH. Mit der App können Konstrukteure und Blechbearbeiter schon im Vorfeld fehlerbehaftete Bauteile erkennen und bei Bedarf anpassen, noch bevor diese in die Produktion gelangen. Laut Optimate findet die Machbarkeitsanalyse nahezu jedes nicht fertigbare Bauteil und gibt verlässliche Warnungen, was insbesondere die Lohnfertiger und Metallbauer freuen dürfte. Letztere stellen eben nicht erst in der Programmierung oder gar an der Biegemaschine fest, dass sich ein Bauteil so gar nicht fertigen lässt.  

Flexible Einstiegsmöglichkeiten

Für die Nutzung der Optimate-App gibt es drei Möglichkeiten: über den Browser, über eine API-Schnittstelle oder über ein CAD-Plug-in. Insbesondere Lohnfertiger oder die fertigungsnahe Arbeitsvorbereitung können so die Machbarkeitsanalyse, Kostenkalkulation und die Bauteiloptimierung ohne Installation direkt in der browserbasierten Web-App nutzen. Ohne großen Aufwand kann der Nutzer nach erfolgter Registrierung sofort damit loslegen. Anwender wie auch Online-Bestell-shops, die übergreifend auf das in Optimate hinterlegte Blechwissen zugreifen wollen, bekommen über eine API-Schnittstelle Zugriff. Wer hingegen das Tool im CAD-System zur Konstruktion nutzen will, hat die Möglichkeit dazu über ein CAD-Plug-in für SolidWorks. Sebastian Beger ist schon gespannt auf die Reaktion der Messebesucher: „Diese Integration präsentieren wir ebenfalls erstmals zur Blechexpo in Stuttgart einem breiten Fachpublikum. Da sind wir schon überaus gespannt auf die Resonanz.“ Geplant sei zudem die Entwicklung weiterer Plug-ins für andere CAD-Systeme für Anwender in der Konstruktion und Arbeitsvorbereitung.

Kostenkalkulation für ganze Baugruppen

Als neue Features kamen die Baugruppenanalyse und die Kostenkalkulation hinzu. „Wir starteten 2020 mit den Bereichen Machbarkeitsprüfung und Optimierung und haben diese nun um eine Kostenkalkulation erweitert“, so CSO Sebastian Beger. Der Anwender bekommt nun gleich beim Einstieg in die App die drei Möglichkeiten der digitalen Unterstützung angezeigt. „Lädt ein Anwender seine Bauteile über den Browser in die App hoch, sieht er binnen weniger Sekunden Machbarkeitswarnungen wie auch Optimierungspotential auf dem Bildschirm“, präzisiert Beger. Und Jonas Steiling ergänzt: „Mit der Nutzung unserer Kostenkalkulation können Konstrukteure von Blechbauteilen mögliche Kostentreiber bereits im Entstehungsprozess identifizieren.“

Neben der Analyse von einzelnen Bauteilen lassen sich zudem Baugruppen mit bis zu 25 Einzelteilen auf Machbarkeit und Optimierungspotential prüfen. So können Anwender in der Konstruktion eine komplette Baugruppe in die Optimate-App hochladen, die dann zerlegt und auf Machbarkeit geprüft wird.

Was nützt allerdings eine Machbarkeitsanalyse ohne Kostenbetrachtung? Deshalb ermittelt die App simultan das Optimierungspotential für die Blecheinzelteile und führt eine Kostenkalkulation durch. „Es ist für manche Anwender auch kostenseitig interessant, die komplette Baugruppe zu betrachten. Für die Optimierung kompletter Baugruppen fahren wir derzeit mit einem hybriden Ansatz, den wir auch gern am Messestand näher erläutern“, betont abschließend CSO Sebastian Beger.

With the Optimate App, product designers and sheet metal processing companies can identify defective parts in advance and adjust them if necessary, even before they enter production. In addition to analyzing individual parts, assemblies with up to 25 individual parts can also be checked for feasibility and optimization potential.

So far, the App has given a percentage indication of the potential savings of the optimized design compared to the existing variant. This was al-ready a good indicator to determine the changed production costs. Re-garding the individual manufacturing costs, the indicator held potential for optimization of the product.

‘With the introduction of the integrated cost calculation, this is now even easier and more precise’, emphasizes Jonas Steiling, CEO at Optimate. ‘Our users receive the specific price for their sheet metal parts at the push of a button.’

Identify cost drivers within seconds

The calculated sum is based on the contributing cost factors for material, scrap and the manufacturing process, i.e. the complete sheet metal pro-cessing from laser cutting to bending and welding. ‘When considering the overall costs, it must of course be taken into account that not only the material used is decisive, but also the design and the process steps required for it’, specifies Jonas Steiling. ‘Users can rely on our concen-trated sheet metal knowledge here: all cost parameters are based on the specific know-how of our parent company TRUMPF, which has grown over decades.’

In addition to the material costs, costs for scrap, set-up, and production times as well as machine hourly rates are also included. Based on the classification, companies in sheet metal processing can then break down the costs for the detailed product processing steps. Once the cost drivers have been identified, optimization potential can be derived from this in-formation.

Customer profile for precise cost measurements

Users can also create their own profile in the Optimate App. The infor-mation stored with respect to machinery and tools is then also used for optimization and individual cost calculation. With highly precise data en-tries for machines, production processes and materials, the results for design and costs will be even more accurate.

Cross-departmental cost transparency

Such cost forecasts then benefit not only the designers themselves, who can identify possible cost drivers already in the development process, but also other areas, such as purchasing, controlling and cost calculation for sales.

This makes it easy for buyers and job shoppers to calculate the costs of sheet metal parts online. In the blink of an eye, the sales department can create suitable offers for even the smallest series or individual parts in a timely manner and without much effort.

‘The benefits range from accelerated development processes and long-term planning, reliability in production to solid price and quotation calcu-lation – and all that in a matter of seconds’, Optimate CEO Jonas Steiling concludes by referring to the ‘Konstruktionsleiterforum’ on 19 October in Wuerzburg. Optimate will present its new feature to a wider professional audience for the first time. ‘We are excited about the response and are already looking forward to many interesting discussions on the topic of digitalization in sheet metal processing.’

Mit der Optimate App können Konstrukteure und Blechbearbeiter schon im Vorfeld fehlerbehaftete Bauteile erkennen und bei Bedarf anpassen, noch bevor diese in die Produktion gelangen. Neben der Analyse von einzelnen Bauteilen lassen sich zudem Baugruppen mit bis zu 25 Einzelteilen auf Machbarkeit und Optimierungspotential prüfen.

Die App gab dazu bislang einen prozentualen Hinweis zu den Einsparpotentialen der optimierten Konstruktion im Vergleich zur bestehenden Variante. Dies war bereits ein guter Indikator, um auf die veränderten Produktionskosten schließen zu können. Im Hinblick auf die individuellen Herstellkosten barg der Indikator weitere Potentiale zur Produktoptimierung.

„Durch die Einführung der integrierten Kostenkalkulation wird dies nun noch einfacher und präziser“, betont Jonas Steiling, CEO bei Optimate. „Unsere Anwender erhalten auf Knopfdruck den konkreten Preis für ihre Blechbauteile.“

Kostentreiber binnen Sekunden identifizieren

Die ermittelte Summe basiert dabei auf den Kosten für Material, Verschnitt und den Herstellungsprozess, also die komplette Blechbearbeitung von Laserschneiden über Biegen bis Schweißen. „Bei den Gesamtkosten muss natürlich berücksichtigt werden, dass nicht nur das verwendete Material ausschlaggebend ist, sondern ebenso auch die Konstruktion und die dafür benötigten Prozessschritte“, präzisiert Jonas Steiling. „Die Anwender können hier auf unser geballtes Blechwissen vertrauen: Sämtliche Kostenparameter beruhen auf spezifischem, über Jahrzehnte gewachsenem Know-how unseres Mutterkonzerns TRUMPF.“

Neben den Materialkosten werden also auch Kosten für den Verschnitt, Rüst- und Fertigungszeiten sowie Maschinenstundensätze miteinbezogen. Anhand der Aufgliederung können Unternehmen in der Blechbearbeitung die Kosten im Produktionsprozess dann detailliert aufschlüsseln. Sind die Kostentreiber erst einmal identifiziert, lassen sich daraus wiederum Optimierungspotentiale ableiten.

Kundenprofil für passgenaue Kostenbemessungen

Anwender können in der Optimate App zudem ihr eigenes Profil anlegen. Die dort hinterlegten Informationen zu Maschinenpark und Werkzeugen werden dann ebenfalls zur Optimierung und individuellen Kostenberechnung genutzt. Je spezifischer die Informationen zu Maschinen, Produktionsprozessen und Materialien, desto zutreffender sind die Ergebnisse in puncto Konstruktion und Kosten.

Abteilungsübergreifende Kostentransparenz

Von solchen Kostenprognosen profitieren dann nicht nur die Konstrukteure selbst, die mögliche Kostentreiber bereits im Entstehungsprozess identifizieren können, sondern auch andere Bereiche, wie etwa der Einkauf, das Controlling und die Kalkulation für den Vertrieb.

So können Einkäufer und Lohnfertiger die Kosten von Blechbauteilen ganz einfach online kalkulieren. Verkäufer können also im Handumdrehen selbst für Kleinstserien bis Einzelteile zeitnah und ohne großen Aufwand passende Angebote erstellen.

„Der Nutzen reicht von beschleunigten Entwicklungsprozessen und langfristiger Planungssicherheit in der Fertigung bis hin zur soliden Preis- und Angebotskalkulation – und das in Sekundenschnelle“, bringt es Optimate CEO Jonas Steiling auf den Punkt und verweist abschließend noch auf das Konstruktionsleiterforum am 19. Oktober in Würzburg. Optimate wird sein neues Feature dort erstmals einem breiterem Fachpublikum vorstellen. „Wir sind gespannt auf die Resonanz und freuen uns schon jetzt auf viele interessante Gespräche zum Thema Digitalisierung in der Blechbearbeitung.“

Author: Ralf M. Haassengier, PRX Agentur für Public Relations GmbH, Stuttgart

’We started off with laser processing and gradually added subsequent processes such as bending, welding and the installation of assemblies’, says Joachim Deeg, explaining the company’s evolution into a full-range provider of sheet metal parts. The CEO of LaserCloud GmbH had also been working in the family business before the online ordering service became an independent company a year ago.

With a workforce of 185, Deeg manufactures a diverse range of sheet metal parts in large series on laser cutting and bending machines. The spin-off’s production area of 17,000 m² is equipped with cutting-edge machinery, primarily TRUMPF machines. ’There were times when we had to hire as many as ten new employees every year. And we had to expand our production area every two to three years’, recalls Joachim Deeg. Customers are mainly large industrial companies from the region who order medium to large series of 100 to 1,000 units made of structural steel, aluminum or stainless steel. ’But we have also worked on product groups with several thousand parts over the course of a year, or on specific welded designs requiring many hours of machining on a single part’, he adds.

When batch size 1 interrupts series production

Customers would repeatedly come to request smaller batch sizes or even batch size 1, for example, to have a prototype for product testing produced quickly. However, the laser machines are scheduled 7-8 days in advance for series production orders.

All production orders are planned and scheduled via ERP (APplus) and PPS (Oseon), ’merged’ with NC order data in close-to-production work prep, and then go directly to the machines. NC programming at Deeg uses TruTops Boost almost exclusively, and SolidWorks with sheet metal adapters for a few exceptions. With synchronized production, the single and rush orders had to be managed without interrupting the series production. At times, this proved very challenging – with full order books and often in three-shift operation. The time and effort involved was correspondingly high. ’Our delivery times are between 6 and 8 weeks. So as you can imagine, it was quite a balancing act to meet our deadlines when we had to squeeze in smaller series or prototypes’, says Joachim Deeg, explaining the situation before LaserCloud was founded. As a result, some urgent requests could not be fulfilled at all – not an easy decision for regular customers.

Processing individual orders separately

’We were eager to remedy the situation and needed a solution’, recalls the Managing Director. Thus, it was decided to set up a separate, fully dedicated department. A new hall was built, and the company’s own machinery was acquired in order to be able to manufacture individual orders separately from series production. The aim was not to process these orders via the standard order entry system, but instead to be handled entirely separately, if possible through an online platform. The new ordering philosophy at Deeg evolved as follows: If all you need is a simple bent part, you can order it via the web shop and have it delivered within a few days. Those who want to order full series can simply continue as usual via order processing. The new department soon became its own company: LaserCloud GmbH. A TruLaser 3030 fiber laser cutting machine, a TruBend 5170 press brake, an Arku sheet metal deburring machine and a Fladder deburring machine are available for the quick web orders. ’At LaserCloud, we are extremely flexible because we have our own machines. If a customer needs their sheet metal part the very next day, we can deliver’, promises Joachim Deeg. To ensure that a single order can be processed this quickly, the 15 employees at LaserCloud need to master all the machining processes required to completely manufacture a sheet metal part and then assemble it. At the parent company, there are separate departments for laser cutting, deburring, welding and bending. ’We need exceptionally versatile employees who can handle everything. It’s what enables us to deliver within just a few hours’, explains LaserCloud’s Managing Director.

Web shop for single rush orders

’At the time, I wondered why there wasn’t any software available for a job shopper in sheet metal processing to create a web shop and handle the small batches and single parts online.’ Software developers acquainted with the junior CEO suggested that such a project would be a real money pit. But Joachim Deeg wasn’t ready to give up. Customers insisted that they wanted to place the small orders with their long-standing sheet metal partner – without, however, having to deal with long delivery times.

Through his contacts at TRUMPF, Deeg then became aware of RockIT Manufacturing as a potential web shop provider. The Ditzingen-based IT specialists, including former TRUMPF employees, create online shops for industrial companies – and especially for sheet metal processors. Once the web shop was designed for LaserCloud, online orders could be placed, but the design department still had to check the feasibility of each part.’ What good is a digital ordering process if we have to intervene manually every time? The web shop then becomes a one-way street’, points out Joachim Deeg. His vision was to integrate a running cost calculation for the many single orders – along with a feasibility analysis – into the web shop, so that everything could run as automatically as possible.

Specifications for the feasibility analysis

RockIT then integrated the cost calculation into the LaserCloud shop and referred to the Optimate start-up when it came to feasibility analysis. The cost calculation was quickly integrated, RockIT adapted the interface, as well as the link to the Optimate solution. ’We had estimates of up to two years to integrate the feasibility analysis into our web shop’, recalls Joachim Deeg. ’But what manufacturing company can afford to wait two long years until the feasibility check for sheet metal parts is implemented in the web shop? Optimate doesn’t think in terms of years, but in short sprints.’ The start-up’s software development team was able to implement the first operational programs within two weeks.

A set of specifications defined what LaserCloud expected from a feasibility analysis. It was important to Joachim Deeg that there is both a design and a production check. ’Our goal was that when feasibility was checked, i.e. once the part was ready to go, the stored STEP file could then be uploaded directly into our CAD program with a simple click to create the NC program. We then worked through all eventualities and determined what we would have to contribute from our side.’

Two LaserCloud employees were entrusted with technical clarification. Together with the Deeg specialists in programming, design and work prep, topics such as laser processing, cutting and others were discussed. The in-house bending department’s expertise was also indispensable to determining where it would be necessary to adapt the designed customer parts and what kind of feasibility analysis could be considered for bending.’ In a project team here at LaserCloud, we kept interfacing with Deeg, we then spoke with RockIT and Optimate and maintained the specifications. It was a challenge for us to translate all our technical expertise into this software thinking.’

Feasibility means design and production checks

If a web shop user uploads their part to the platform as a design drawing in STEP or DFX format, the first step is the feasibility analysis. Specifically, it checks whether the part can be produced in terms of design – including bending radius, contours and flange lengths. The customer then enters their material and other parameters for the production test. The sheet metal processor’s machine and tool data were stored for just this purpose. Based on these characteristics, the digital feasibility analysis checks whether the ordered part can be produced with the machines at LaserCloud. Initially, it was still unclear just how reliable this would be, and whether the orders would actually run as planned. Of course, nobody wanted half the parts to be rejected by the feasibility analysis. A balance had to be found. On the one hand, it was important not to reject too many online orders, but on the other, the company wanted to ensure that the parts that passed the feasibility check could actually be produced with a high level of reliability. ’The fact that Optimate has in-depth sheet metal knowledge in addition to software expertise was a major advantage’, points out the LaserCloud Managing Director. For example, in terms of the 3D feasibility of bent parts: How are parts being bent, with what radius and minimum flange length? ’We’ve always been able to get right into the technical aspects without having to explain things in great detail’.

Should the Optimate feasibility analysis reject a part, it can be placed into a second shopping cart with non-calculable parts. In this case, an order isn’t generated, and the design data and entered parameters are sent to the design department for manual checking. Typical errors that are not passed through the design check are open contours, duplicate contours, multiple parts in a file, incorrect line colors, different sheet thicknesses in a part, or a drawing header with a legend contained in the file. In production testing, a typical reason for rejection is the wrong part size for the large-format laser cutting machine or incorrect sheet thickness. During bending, parts longer than three meters are rejected since they can’t be run on the machine.

Benefiting twice from the extended workbench

LaserCloud’s new laser and bending machine was delivered in August last year. Precisely at that time, a large Deeg customer had an additional and substantial sheet metal requirement. So, in fact, the first order for the web shop was a large series, which wasn’t even ordered online.

The online shop was launched in October. Since then, orders have been coming in daily. 95 percent of them are new customers and none of them are existing customers of the parent company. 100 customers are currently registered, and the trend is increasing. One customer for whom the LaserCloud online ordering platform has served as an extended workbench now places 400 orders a week via the web shop – all of them single parts with batch sizes of 1 to 5.

In the medium term, job shopper Deeg also benefits from the new subsidiary. Anyone who orders single sheet metal parts from LaserCloud today may well become a high-volume customer tomorrow. Joachim Deeg explains: ’If a new customer needs a prototype of one or two parts, for example, they can order them from us, receive their delivery within a few days and test them. If the tests run successfully and the customer wants to go into series production, our parent company is available to take it on.’

From the web shop to the machine

Currently, the programs are still imported manually into the CAD system, and an in-house designer looks over them. In the future, however, it is planned that the CAD programs will be automatically filled with the uploaded STEP files following the feasibility analysis. ’We want to get a feel for what kind of orders and parts are actually coming in via the web shop, which is why we’re taking another look at it in the design department’, says Joachim Deeg, explaining his approach. If it becomes clear in a few months that the ordering process and analysis run smoothly, then the entire process, including NC programming, will be automated.

Technically, LaserCloud is already capable of automatically transferring an online order into the NC program following the feasibility analysis, as well as entering it directly into the PPS. But for now, Joachim Deeg and his colleagues prefer to take another look at it themselves. ’Once we are confident that everything is running smoothly, we’ll switch over to automation here as well. And we’ll be a real step closer to paperless production’, he concludes.

Info box

4 questions for Joachim Deeg (JD)

Mr. Deeg, if you were to launch LaserCloud today, what would you do differently?

JD: To be honest, nothing at all. We found the ideal digitalization partners for our web shop project with RockIT and Optimate, who also have a thorough understanding of our business as a job shopper in sheet metal processing. They know exactly what unfolding, bend lines and bending radius are, and which parameters are decisive for the feasibility analysis. Right from day one, we spoke the same language. But for us, as sheet metal processor, it wasn’t always easy to understand the IT language and how software like this is programmed. We were in fact a pilot customer for the integration of the feasibility analysis into the online shop. We quickly saw that they are true professionals who, in spite of some initial challenges, always searched for and found the best possible solution.

What was the biggest challenge you faced?

JD: We had several in-depth discussions about the feasibility analysis with the Deeg production and design experts looking at all the relevant parameters. At times, it felt like a never-ending task. Calculating the press force based on material, bending length, radius and selected tool with minimum and maximum flange length was certainly complex. For this purpose, we stored a tool database in the Optimate App and now use a matrix to recognize which tools we can bend with and whether a 170t press force is sufficient.

What was most surprising to you?

JD: The fact that we were able to build up a small knowledge database about sheet metal processing along the way came as a surprise. It enables us to see what has actually been done at any point in time, for example during the feasibility analysis. Everything that we store digitally for technical feasibility is also documented clearly in text form. As a result, there are various knowledge pages in the web shop: for example that the minimum radius has to correspond to the sheet thickness. Before someone starts to design, they can take a look there.

And where do you still see potential for optimization?

JD: On the one hand, we would like to see a part visualized in 3D in the web shop with the detected defects, interfering contours, etc. – so that the web shop user can see why their part was rejected as unfinishable. On the other hand, it would be ideal if this is also displayed to us on the bending machine. For example, if a cutout is located too close to the bending zone, the operator sees it and can watch out for it during bending. And, of course, we would be absolutely thrilled if the AI-based potential recognition and automated redesign from Optimate could also be integrated into the web shop.

Der digitale Service von Optimate beinhaltet zwei Hauptfunktionen: Die Machbarkeitsanalyse und die Bauteiloptimierung. Beide erhalten mit den Neuerungen ein benutzerfreundliches Upgrade. Über die Möglichkeit, Baugruppen auf ihre Machbarkeit zu prüfen, dürften sich vor allem Unternehmen in der Lohnfertigung freuen. „In unserer App können Blechbearbeiter schon im Vorfeld fehlerbehaftete Bauteile erkennen und bei Bedarf anpassen, bevor diese überhaupt erst an die Biegemaschine gelangen“, erklärt CEO Jonas Steiling. „Diese Analyse haben wir auf Baugruppen ausgedehnt.“

Baugruppen analysieren und optimieren

Neben der Analyse von einzelnen Bauteilen lassen sich jetzt zusätzlich auch Baugruppen mit bis zu 25 Einzelteilen auf Machbarkeit und Optimierungspotential prüfen. Dazu wird die auf der App hochgeladene Baugruppe in deren Einzelteile zerlegt und unter die digitale Lupe genommen. „Für Blecheinzelteile funktioniert unser Service bereits vollautomatisiert“, berichtet Vertriebsgeschäftsführer Sebastian Beger. „Für die ganzheitliche Analyse und Optimierung von Baugruppen ist es derzeit noch ein hybrider Prozess: Nach der Erstanalyse mit unserem Tool schauen wir auf die Baugruppen aktuell nochmal mit dem menschlichen Auge drauf und bieten hier zusätzlich eine persönliche Beratung an. Zukünftig wollen wir das Ganze komplett automatisieren.“ Die Datenbasis der KI-basierten Lösung helfe dabei, dass die neue Baugruppenanalyse-Funktion langfristig auch vollautomatisiert zur Verfügung steht.

„In unserer App bekommt der Anwender Tipps, ob und wie sich die Einzelteile einer Baugruppe prozesssicher und gegebenenfalls kostengünstiger fertigen lassen“, erläutert Jonas Steiling die Funktionsweise. Doch bei Baugruppen sei bislang meist noch eine Rücksprache mit der Konstruktion erforderlich gewesen. Die neue Funktion macht es anders: Ist bei einem Blecheinzelteil beispielsweise die Mindestschenkellänge unterschritten, hat das genauso Auswirkungen auf die zugrundeliegende Baugruppe – und genau das erkennt die App. Die analysierten Einzelteile lassen sich dann mit einem Klick anpassen und die korrigierten CAD-Daten bequem herunterladen.

Optimate hält jahrzehntlang aufgebautes Blechgestaltungswissen für die Blechbearbeitung digital bereit. Dieses wertvolle Know-How wird künftig auch für komplette Baugruppen hinterlegt. Das neue Feature zur Zerlegung von Baugruppen kann bereits genutzt werden. Perspektivisch soll die Analyse in der Plattform-App automatisiert und KI-basiert für die Umgestaltung von Baugruppen funktionieren.

Ab sofort verfügbar: CAD-Plugin für SolidWorks und Anpassung individueller Maschinendaten

Seit Kurzem bietet Optimate außerdem eine Betaversion seines neuen SolidWorks CAD-Plugins für Testkunden an. Mit dem Plugin profitieren Konstrukteure von einem verbesserten Workflow. Denn sie können ihre Bauteile direkt im System auf Machbarkeit prüfen und optimieren, ohne die CAD-Daten exportieren und auf der Web-App hochladen zu müssen. Da der Nutzer den Anwendungsfall am besten kennt, kann er sich nun die Konstruktionsvorschläge direkt im CAD-System anschauen und auf Eignung für den beabsichtigten Verwendungszweck hin prüfen. Die finale Entscheidung zur Anpassung oder Optimierung eines Bauteils obliegt dem Konstrukteur.

„Für unser SolidWorks CAD-Plugin suchen wir aktuell noch weitere Testkunden“, sagt Jonas Steiling. Zudem sei geplant, das CAD-Plugin kontinuierlich weiterzuentwickeln und in CAD-Programme anderer Anbieter zu integrieren.

Ebenfalls neu verfügbar ist das vollumfängliche Customizing aller analyserelevanten Einstellungen für die Bauteilanalyse. Maschinendaten können individuell angepasst und auf dem Nutzerprofil in der App eingesehen werden. Dabei werden beispielsweise die maximale Abkantlänge, maximale Biegepresskraft, vorhandene Werkzeugpaarungen oder individuelle Mindestschenkellängen hinterlegt und für die Machbarkeitsprüfung herangezogen.