DIE HERAUSFORDERUNG

Manuelle Prozesse und begrenzte Effizienz
Vor der Zusammenarbeit mit OTEC stand TDI vor erheblichen Herausforderungen in ihren Prozessen der Oberflächenbearbeitung. Der bisherige Ansatz kombinierte Vibratoren mit keramischen Schleifkörpern und manuelle Nachbearbeitung mit Schleifvliesen. Obwohl diese Methode den erforderlichen „einheitlichen“ Glanz für die Titananodisierung erreichte, brachte sie mehrere Nachteile mit sich:

– Materialeinschränkungen: Die Schleifkörper hinterließen eine matte graue Oberfläche, die mit Schleifvliesen nicht vollständig entfernt werden konnte, was die Qualität des Endprodukts beeinträchtigte.
– Zeitaufwändige Prozesse: Die manuelle Nachbearbeitung erforderte dediziertes Personal, was zu langen Bearbeitungszeiten und Ineffizienzen führte.
– Technische Unterstützung: Da Maschinen für die Oberflächenbearbeitung auf dem mexikanischen Markt relativ neu waren, hatte TDI mit begrenztem technischen Support von früheren Lieferanten zu kämpfen.

Diese Herausforderungen machten deutlich, dass eine effizientere, qualitativ hochwertigere und technisch unterstützte Lösung erforderlich war.

DIE LÖSUNG

Fortschrittliche Oberflächentechnologie von OTEC
Im Jahr 2023 unternahm TDI einen transformativen Schritt, indem sie die DF-5-Maschine von OTEC in ihre Produktionslinie integrierten. Diese Maschine wurde speziell für die Politur von Gelenkersatzteilen wie Knie- und Hüftimplantaten eingesetzt und ersetzte die zuvor verwendeten Vibratoren sowie die anschließenden manuellen Prozesse. Nach diesem Erfolg erweiterte TDI die Zusammenarbeit mit OTEC und erwarb zusätzliche Maschinen, darunter die HV-20, CF 2X50 und CF 2×18, um ihre Bearbeitungsmöglichkeiten weiter zu verbessern.

Wichtige Integrations-Highlights:

– Die DF-5-Maschine ersetzte die manuelle Politur mit Schleifvliesen und Lamellenscheiben, was die Bearbeitungszeiten für Gelenkersatzprodukte erheblich verkürzte.
– Die neuen Maschinen werden die manuellen Nachbearbeitungsprozesse für andere Implantatsysteme ersetzen, wodurch die Produktion effizienter und konsistenter wird.
– OTEC bot umfassende Unterstützung, indem sie TDI in das hauseigene Finishing Center in Deutschland einluden, um Prozesse zu analysieren und zu optimieren, was eine nahtlose Integration und maximale Effizienz sicherstellte.DIE ERGEBNISSE

VERBESSERTE EFFIZIENZ UND QUALITÄT
Die Zusammenarbeit mit OTEC hat TDI ermöglicht, ihre Produktionsprozesse nachhaltig zu optimieren. Die Ergebnisse sprechen für sich:

– Höhere Qualität: Die Oberflächenbearbeitung ist nun gleichmäßiger und präziser, wodurch Maßabweichungen reduziert und die Produktqualität gesteigert wurde.
– Kürzere Bearbeitungszeiten: Automatisierte Prozesse haben die Produktionsgeschwindigkeit erhöht und die Effizienz gesteigert.
– Weniger Ausschuss: Die Reduzierung von Materialfehlern hat zu einer Senkung der Ausschussquote geführt.
– Kosteneinsparungen: Durch die Optimierung der Prozesse und die Reduzierung von Nacharbeiten konnten Kosten eingespart werden.
– Verbesserte Mitarbeiterqualifikation: Die Einführung der neuen Technologie hat es TDI ermöglicht, spezialisierte Fachkräfte einzusetzen und die Qualifikationen der Belegschaft zu erweitern.

 WARUM OTEC?
TDI hebt die hohe Qualität der OTEC Maschinen sowie die umfassende technische Unterstützung als entscheidende Vorteile hervor. Besonders geschätzt wird die enge Zusammenarbeit, die es TDI ermöglicht hat, maßgeschneiderte Lösungen für ihre spezifischen Anforderungen zu entwickeln.

Wichtige Aspekte der Zusammenarbeit:

– Zuverlässige und hochwertige Maschinen, die konsistente Ergebnisse liefern.
– Fachkundige technische Unterstützung, die auf die Bedürfnisse von TDI zugeschnitten ist.
– Eine partnerschaftliche Zusammenarbeit, die durch Professionalität und Engagement geprägt ist.

EIN WORT VON TDI
„OTEC ist ein herausragendes Unternehmen, das weltweit für seine hochwertigen Prozesse und Produkte geschätzt wird. Die Zusammenarbeit mit OTEC ermöglicht es uns, unsere Position als führender Hersteller in der Medizinproduktebranche weiter zu festigen. Besonders beeindruckt hat uns das Engagement und die Kompetenz des OTEC Teams, das nicht nur technisch hervorragend aufgestellt ist, sondern auch durch seine Freundlichkeit und Professionalität überzeugt. Es ist inspirierend, Teil einer Partnerschaft zu sein, die auf Qualität, Innovation und gegenseitigem Vertrauen basiert.“ — Ing. Angel Fabrizzio Perez Leaños, Leiter Planung und Konditionierung

EIN BLICK IN DIE ZUKUNFT
Mit Plänen zur Erweiterung ihrer Produktionslinien und der weiteren Integration innovativer Lösungen von OTEC ist TDI bestens positioniert, um ihre Führungsrolle in der Medizinproduktebranche
zu behaupten. Die Partnerschaft mit OTEC hat nicht nur ihre unmittelbaren Herausforderungen gelöst, sondern auch die Grundlage für nachhaltiges Wachstum und Erfolg gelegt.

Würde TDI OTEC empfehlen? Absolut. Wie Ing. Angel Fabrizzio Perez Leaños es ausdrückt: „Die hochwertigen Produkte und der hervorragende Service von OTEC machen die Zusammenarbeit zu einem Vergnügen.“

In der hochpräzisen Welt des Maschinenbaus und der Werkzeugaufbereitung zählt jedes Detail. Für die Fraisa GmbH, einen führenden Anbieter im Bereich der Zerspanungswerkzeuge, sind definierte Kanten und absolute Prozesssicherheit entscheidend für den Erfolg. Um ihre bereits etablierten Qualitätsstandards weiter abzusichern und gleichzeitig die Effizienz sowie den Automatisierungsgrad zu steigern, suchte Fraisa nach einer Lösung, die ihre bestehenden Prozesse gezielt optimiert. Die Antwort fanden sie in der Gleitschleiftechnologie von OTEC.
Diese Zusammenarbeit zeigt, wie durch kundenspezifische Anpassungen und technologische Exzellenz bemerkenswerte Ergebnisse erzielt werden können.

Die Herausforderung

Lange Rüstzeiten und Optimierungspotenzial im Prozess
Vor der Partnerschaft mit OTEC stand Fraisa vor spezifischen Herausforderungen in der Oberflächenbearbeitung. Das Unternehmen mit Sitz in Willich, das sich auf den ReTool-Prozess und die Aufbereitung von Fräswerkzeugen spezialisiert hat, nutzte eine DF 4 Tools. Obwohl diese Anlage bereits zuverlässig eingesetzt wurde und gute Ergebnisse lieferte, zeigte sich Potenzial zur weiteren Optimierung. Der Fokus lag dabei vor allem auf der Verkürzung der Rüstzeiten sowie einer längeren autonomen Laufzeit durch einen höheren Automationsgrad. In einem Markt, in dem Präzision und Effizienz entscheidende Faktoren für die Wettbewerbsfähigkeit sind, war es wichtig, diese Aspekte gezielt weiterzuentwickeln. Das Team um Yves Krause, Teamleiter Prozesstechnik bei Fraisa, suchte nach einer Lösung, die technologisch fortschrittlich ist und sich nahtlos in die bestehenden Arbeitsabläufe integrieren lässt. Das Ziel war es, eine Methode zu etablieren, die eine weiterhin hohe Qualität bei gleichzeitig reduziertem Zeit- und Kostenaufwand gewährleistet.

Die Lösung

Fraisa nutzt die OTEC Technologie bereits seit rund 25 Jahren. Die jüngste Implementierung Anfang 2025, eine SF-DC-78 1/1 PLS, markiert einen weiteren Meilenstein in dieser langjährigen und erfolgreichen Partnerschaft. Diese Maschine wurde speziell für die anspruchsvollen Anforderungen von Fraisa ausgewählt und angepasst. Die Integration der OTEC Lösung in den bestehenden Prozess erfolgte schrittweise in enger Abstimmung zwischen Fraisa und OTEC.
Entscheidend für den Erfolg war OTECs Bereitschaft, auf kundenspezifische Wünsche einzugehen und die Maschine exakt auf die Probleme des Anwenders zuzuschneiden. Diese Flexibilität, kombiniert mit einer schnellen Reaktionszeit und einer offenen Kommunikation, war ein zentraler Aspekt, den Fraisa besonders schätzt. OTEC lieferte nicht nur eine Maschine, sondern einen ganzheitlichen Lösungs-ansatz, der auf die spezifischen Herausforderungen in der Werkzeugaufbereitung ausgerichtet war.

ERGEBNISSE, DIE ÜBERZEUGEN: MEHR QUALITÄT, WENIGER ZEITAUFWAND

Die Einführung der OTEC SF-DC-78 1/1 PLS führte bei Fraisa zu sofortigen und messbaren Verbesserungen. Die Ergebnisse sprechen für sich und unterstreichen die Effektivität der Gleitschleiftechnologie.

[*]Höhere Prozesssicherheit
Die Prozesssicherheit konnte Fraisa noch weiter erhöhen. Die definierte Kantenkonditionierung wurde standardisierter und zu einem noch stabileren sowie wiederholgenauen Prozess weiterentwickelt. Dies garantiert eine gleichbleibend hohe Qualität der aufbereiteten Fräswerkzeuge.
[*]Reduzierte Rüst- und Durchlaufzeiten
Die bislang zeitintensiven Rüstvorgänge konnten durch die neue Anlage reduziert werden. Dank des geringen Rüstprozesses der OTEC Maschine konnte Fraisa die Nebenzeiten optimieren. In Kombination mit einer schnelleren Durchlaufzeit führte dies zu einer spürbaren Steigerung der Gesamteffizienz.
[*]Hohe Flexibilität im Einsatz
Die neue Anlage bietet Fraisa eine hohe Flexibilität, um auf unterschiedliche Werkzeugtypen und Bearbeitungsanforderungen schnell reagieren zu können. Dies ist ein entscheidender Vorteil in einem dynamischen Marktumfeld.

Eine Partnerschaft für die Zukunft

Die Erfolgsgeschichte von Fraisa und OTEC ist ein eindrucksvolles Beispiel dafür, wie technologische Innovation und eine kundenorientierte Herangehensweise zu herausragenden Ergebnissen führen. Fraisa konnte nicht nur seine ursprünglichen Herausforderungen meistern, sondern ihre Prozesse insbesondere im Hinblick auf Effizienz und Automatisierung konsequent weiterentwickeln.
Auf die Frage, ob er OTEC weiterempfehlen würde, antwortet Yves Krause, Leiter Prozesstechnik bei Fraisa, mit einem klaren „Ja, 100 %“. Seine Begründung unterstreicht die Stärken von OTEC: „Sie schaffen es, zeitlich, technologisch und anwendergerecht zu agieren.“
Diese starke Empfehlung bestätigt OTECs Engagement, nicht nur Maschinen zu liefern, sondern als echter Partner die Prozesse seiner Kunden zu verstehen und nachhaltig zu verbessern. Die Zusammenarbeit mit Fraisa zeigt, dass die richtige Oberflächentechnologie ein entscheidender Hebel für mehr Produktivität und Qualität im Maschinenbau ist.

In the high-precision world of mechanical engineering and tool reconditioning, every detail matters. For Fraisa GmbH, a leading provider in the field of cutting tools, defined edges and absolute process reliability are critical to success. To further secure their already established quality standards while simultaneously increasing efficiency and the level of automation, Fraisa sought a solution to specifically optimize their existing processes. They found the answer in OTEC‘s Mass Finishing Technology.
This collaboration demonstrates how remarkable results can be achieved through customized adaptations and technological excellence.

The challenge

Long setup times and process optimization potential
Before partnering with OTEC, Fraisa faced specific challenges in surface finishing. The company, based in Willich and specializing in the ReTool process and the reconditioning of milling tools, was using a DF 4 Tools machine. While this system was already delivering reliable performance and good results, there was room for further optimization. The focus was primarily on reducing setup times and achieving longer autonomous operation through a higher degree of automation. In a market where precision and efficiency  are key factors for competitiveness, it was essential to further develop these aspects. Yves Krause, Team Leader of Process Technology at Fraisa, and his team sought a solution that was technologically advanced and could seamlessly integrate into their existing workflows. The goal was to establish a method that ensured consistently high quality while reducing time and cost efforts.

The solution

Customized Mass Finishing Technology from OTEC
Fraisa has been utilizing OTEC technology for around 25 years. The most recent implementation in early 2025, an SF-DC-78 1/1 PLS, marks another milestone in this long-standing and successful partnership. This machine was specifically selected and tailored to meet Fraisa‘s demanding requirements. The integration of the OTEC solution into the existing process was carried out step by step in close coordination between Fraisa and OTEC.
Crucial to the success was OTEC‘s willingness to accommodate customer-specific requests and tailor the machine precisely to the user‘s challenges. This flexibility, combined with quick response times and open communication, was a key aspect that Fraisa particularly values. OTEC delivered not just a machine but a holistic solution approach designed to address the specific challenges of tool reconditioning.

RESULTS THAT CONVINCE: HIGHER QUALITY, LESS TIME REQUIRED

The introduction of the OTEC SF-DC-78 1/1 PLS led to immediate and measurable improvements at Fraisa. The results speak for themselves and highlight the effectiveness of mass finishing technology.

[*]Increased Process Reliability
Fraisa was able to further enhance process reliability. The defined edge conditioning was standardized and developed into an even more stable and repeatable process. This ensures consistently high quality for the reconditioned milling tools.
[*]Reduced Setup and Processing Times
The previously time-intensive setup processes were significantly reduced with the new system. Thanks to the minimal setup requirements of the OTEC machine, Fraisa was able to optimize auxiliary times.
Combined with faster processing times, this resulted in a noticeable increase in overall efficiency.
[*]High Flexibility in Application
The new system offers Fraisa high flexibility to quickly adapt to different tool types and processing requirements. This is a decisive advantage in a dynamic market environment.

A Partnership for the future

The success story of Fraisa and OTEC is an impressive example of how technological innovation and a customer-focused approach can lead to outstanding results. Fraisa not only overcame its initial challenges but also consistently advanced its processes, particularly in terms of efficiency and automation.

When asked whether he would recommend OTEC, Yves Krause, Head of Process Technology at Fraisa, responded with a resounding „Yes, 100%.“ His reasoning highlights OTEC‘s strengths: „They manage to act in a timely, technologically advanced, and user-oriented manner.“

This strong endorsement underscores OTEC‘s commitment to not just delivering machines but acting as a true partner, understanding their customers‘ processes and improving them sustainably. The collaboration with Fraisa demonstrates that the right surface finishing technology can be a decisive lever for greater productivity and quality in mechanical engineering.

1.2 Objective
Today, earmolds and titanium earmolds are predominantly manufactured using additive manufacturing (3D printing), resulting in raw parts with inherent surface roughness. The goal of this application optimization was to eliminate this roughness and achieve a high-gloss finish that eliminates the need for manual rework while meeting the highest aesthetic and functional standards.

2. METHODOLOGY AND CHALLENGES

2.1 Challenges in Processing Plastics and Titanium
The processing of materials like acrylic, silicone, and titanium presents distinct yet equally demanding challenges in mass finishing:

Plastics:

Cloudiness: Surfaces become matte or appear "milky" after processing.
Loss of Geometry: Aggressive processing can alter the fit of these custom parts.
Residues: Process media can become lodged in fine channels.

Titanium:

Mirror Finish Without Form Loss: Titanium requires extremely gentle processing to ensure minimal material removal while preserving intricate geometries
Process Reliability: Results must be reproducible and stable to ensure consistently high quality.

2.2 Experimental Setup
To address these challenges, the OTEC Finishing Center conducted comprehensive test series, evaluating various process parameters:

Plastics: Testing innovative combinations of process media, adjusting flow dynamics in CF-Series machines, and optimizing the interaction between abrasive media and workpiece surfaces.
Titanium: Developing a specialized process media mix that enables minimal material removal while achieving maximum gloss, alongside fine-tuning machine parameters for uniform processing. The focus was on identifying a process that delivers reproducible, top-tier quality for both milled and printed parts.

3. Results

Arguably the most significant achievement of the new process is its optical quality:

3.1 Exceptional Transparency and Mirror Finish

Plastics: Achieved brilliance and transparency comparable to or surpassing manual polishing.
Titanium: Delivered a flawless mirror finish without significant form loss.

3.2 Preservation of Geometry

By fine-tuning machine parameters and using specially tailored media, material removal was controlled to ensure extremely gentle processing. This is essential for achieving a perfect fit in the ear canal.

3.3 Process Stability

The test series demonstrated that the new process is highly stable. Both plastics and titanium achieved homogeneous surface structures free from disruptive deposits or inclusions.

4. ANALYSIS OF BENEFITS

4.1 For Manufacturers (Economic Efficiency)

• Reduction in Manual Labor
  The need for manual pre- or post-processing is minimized.
• Efficiency
  The OTEC CF-Series enables the processing of larger batch sizes in a single operation.
• No Mandatory Coating:
  Due to the high surface quality, optional coatings are now an aesthetic choice rather than a technical necessity for achieving biocompatibility.

4.2 For End Users (Quality)

• Wearing Comfort
  Perfectly smoothed surfaces prevent skin irritation in the sensitive ear area.
• Aesthetics
  High transparency in plastics and the mirror finish in titanium make the earmold nearly invisible when worn.
• Hygiene
  Smoother surfaces reduce the accumulation of earwax and bacteria, making cleaning easier.

5. CONCLUSION AND RECOMMENDATION

The new insights from the OTEC Finishing Center have revolutionized the automated processing of earmolds and titanium earmolds. The developed process combines economic efficiency with the highest quality standards.
We recommend that manufacturers of earmolds and titanium earmolds adopt the optimized process parameters of the CF-series to remain competitive and deliver products that delight end users both functionally and aesthetically. The synergy between the machine and the newly defined process media mix guarantees results that truly "stand out" – or, in the best sense, remain invisible.

1. EINFÜHRUNG

1.1 Hintergrund und Bedeutung

Eine Hörbehinderung beeinflusst das soziale und psychische Leben eines Menschen massiv. Moderne Hörsysteme sind Hochleistungstechnologie auf kleinstem Raum. Ein entscheidendes Element hierbei ist das individuell angefertigte Ohrpassstück, die Otoplastik. Sie sorgt für den sicheren Sitz der Technik und muss für den Träger nahezu unsichtbar und kaum spürbar sein. Titan-Ohrpassstücke bieten darüber hinaus eine robuste und langlebige Alternative, die besonders für anspruchsvolle Anwendungen geeignet ist.

1.2 Zielsetzung

Da Otoplastiken und Titan-Ohrpassstücke heute meist mittels additiver Fertigung (3D-Druck) individuell hergestellt werden, weisen die Rohlinge eine herstellungsbedingte Rauheit auf. Ziel der hier beschriebenen Anwendungsoptimierung war es, diese Rauheit zu eliminieren und ein Hochglanzfinish zu erzeugen, das manuelle Nacharbeit überflüssig macht und höchsten ästhetischen sowie funktionalen Ansprüchen genügt.

2. METHODIK UND HERAUSFORDERUNGEN

2.1 Die Herausforderung bei Kunststoffen und Titan

Die Bearbeitung von Kunststoffen wie Acryl und Silikon sowie von Titan stellt in der Gleitschleiftechnik unterschiedliche, aber gleichermaßen anspruchsvolle Herausforderungen dar:

Kunststoffe:

Trübung: Die Oberflächen werden matt oder wirken nach der Bearbeitung „milchig“.
Geometrieverlust: Aggressive Bearbeitung kann die Passform der Unikate verändern.
Rückstände: Verfahrensmittel können sich in feinen Kanälen festsetzen.

Titan:

Spiegelglanz ohne Formverlust: Titan erfordert eine extrem schonende Bearbeitung, da nur minimaler Materialabtrag erfolgen darf, um die filigrane Geometrie zu erhalten.
Prozesssicherheit: Die Ergebnisse müssen reproduzierbar und stabil sein, um gleichbleibend hohe Qualität zu gewährleisten.

2.2 Versuchsaufbau

Um diese Defizite zu beheben, führte das OTEC Finishing Center umfassende Testreihen durch. Dabei wurden verschiedenste Prozessparameter auf den Prüfstand gestellt:

Kunststoffe: Evaluation neuartiger Verfahrensmittel-Kombinationen, Anpassung der strömungsmechanischen Parameter in den Maschinen der CF-Serie, Optimierung der Wechselwirkung zwischen Schleifkörpern und Werkstückoberfläche.

Titan: Entwicklung eines speziellen Verfahrensmittel-Mixes, der minimalen Abtrag bei maximalem Glanz ermöglicht, sowie Feinjustierung der Maschinenparameter für eine gleichmäßige Bearbeitung. Der Fokus lag darauf, einen Prozess zu finden, der sowohl für gefräste als auch für gedruckte Teile reproduzierbare Spitzenqualität liefert.

3. ERGEBNISSE
Die wohl wichtigste Errungenschaft des neuen Prozesses ist die optische Qualität:

3.1 Exzellente Transparenz und Spiegelglanz

Kunststoffe: Eine Brillanz und Transparenz, die mit manueller Politur vergleichbar oder dieser überlegen ist.

Titan: Ein makelloser Spiegelglanz, der ohne nennenswerten Formverlust erzielt wird.

3.2 Erhalt der Geometrie

Durch die Feinjustierung der Maschinenparameter und den Einsatz speziell abgestimmter Medien konnte der Materialabtrag so gesteuert werden, dass er extrem schonend erfolgt. Dies ist essenziell für den perfekten Sitz im Gehörgang.

3.3 Prozessstabilität

Die Versuchsreihen zeigten, dass der neue Prozessablauf äußerst stabil ist. Sowohl bei der Bearbeitung von Kunststoffen als auch von Titan konnten homogene Oberflächenstrukturen erzeugt werden, die frei von störenden Ablagerungen oder Einschlüssen sind.

4. ANALYSE DER VORTEILE

4.1 Für den Hersteller (Wirtschaftlichkeit)

• Reduktion manueller Arbeit
  Die Notwendigkeit für manuelle Vor- oder Nachbearbeitung wird auf ein absolutes Minimum reduziert.
• Effizienz
  Die OTEC CF-Serie ermöglicht die Bearbeitung größerer Stückzahlen in einem Arbeitsgang.
• Keine Lackierung zwingend
  Aufgrund der hohen Oberflächengüte ist eine optionale Lackierung nur noch eine ästhetische Wahl, aber kein technisches Muss mehr, um Biokompatibilität zu erzeugen.

4.2 Für den Anwender (Qualität)

• Tragekomfort
  Die perfekt geglättete Oberfläche verhindert Hautirritationen im empfindlichen Ohrbereich.
• Ästhetik
  Die hohe Transparenz bei Kunststoffen und der Spiegelglanz bei Titan machen das Passstück im Ohr nahezu unsichtbar.
• Hygiene
  Eine glattere Oberfläche bietet weniger Angriffsfläche für Cerumen (Ohrenschmalz) und Bakterien, was die Reinigung erleichtert.

5. FAZIT UND EMPFEHLUNG

Mit den neuen Erkenntnissen aus dem OTEC Finishing Center wurde die maschinelle Bearbeitung von Otoplastiken und Titan-Ohrpassstücken revolutioniert. Der entwickelte Prozess kombiniert Wirtschaftlichkeit mit höchster Qualität. Wir empfehlen Herstellern von Otoplastiken und Titan-Ohrpassstücken den Umstieg auf die optimierten Prozessparameter der CF-Serie, um wettbewerbsfähig zu bleiben und Endkunden ein Produkt zu liefern, das sowohl funktional als auch ästhetisch begeistert. Die Symbiose aus Maschine und dem neu definierten Verfahrensmittel-Mix garantiert Ergebnisse, die „sich sehen lassen können“ – oder eben, im besten Sinne, unsichtbar bleiben.

AUTOMATION TO COMBAT SKILLED LABOR SHORTAGES

OTEC Präzisionsfinish GmbH is addressing the growing shortage of skilled workers in the dental industry with advanced solutions for the post-processing of additively manufactured complete dentures. Through close collaboration with leading manufacturers in the field of 3D printing, particularly in PolyJet and stereolithographic processes, the company is currently developing key processes to automate grinding and polishing tasks. The goal is to ease the workload of dental laboratories with efficient workflows and significantly enhance the cost-effectiveness of digital denture production.

The shift in dental technology towards digital manufacturing is impressively documented in reports such as the "Digital Denture Market Size, Share & Growth Report 2032." For instance, the market volume for digitally manufactured dental prosthetics was valued at USD 1.9 billion in 2025, with an annual growth rate of 8.4% projected over the next five years. While the conventional manufacturing process for dentures is extremely labor-intensive, 3D printing offers a significant reduction in manual labor. However, the surface quality immediately after printing often presents a challenge, as the printing process can initially increase the need for manual post-processing. This is precisely where OTEC’s expertise comes into play, aiming to eliminate the bottleneck of manual polishing.

FLEXIBLE MACHINE SOLUTIONS FOR DENTAL LABS OF ALL SIZES

Depending on production volume, dental labs have access to various machine types. The Maxi-Dental is suitable for smaller batches of two to three parts, while the CF series systems can handle capacities of 15 to 20 parts. This technological flexibility allows labs of different sizes to optimize their process chains and counteract staffing shortages with machine support.

60% AUTOMATION FOR GREATER EFFICIENCY

Current developments and test series indicate a potential automation level of up to 60%. This already results in significant relief in daily work and, more importantly, achieves reproducible results that would be difficult to achieve economically with purely manual labor.

The high interest in these solutions is reflected in the steadily increasing number of inquiries at key trade fairs such as IDS. The industry is urgently seeking ways to bridge the gap between digital manufacturing and perfect surface finishing. OTEC positions itself as a strategic partner, not only supplying machines but also actively contributing to the further development of the process chain to sustainably ensure efficiency in dental labs.

AUTOMATISIERUNG GEGEN FACHKRÄFTEMANGEL

Die OTEC Präzisionsfinish GmbH reagiert auf den wachsenden Fachkräftemangel in der Dentalbranche mit fortschrittlichen Lösungen für die Nachbearbeitung von additiv gefertigten Totalprothesen. Durch die enge Zusammenarbeit mit führenden Herstellern im Bereich des 3DDrucks, insbesondere bei Polyjet-Verfahren und stereolithografischen Prozessen, entwickelt das Unternehmen aktuell Schlüsselprozesse zur Automatisierung von Schleif- und Polierarbeiten. Ziel ist es, Dentallabore durch effiziente Workflows zu entlasten und die Wirtschaftlichkeit der digitalen Prothesenherstellung signifikant zu steigern.

Der Wandel in der Dentaltechnik hin zur digitalen Fertigung wird durch Berichte wie den „Digital Denture Market Size, Share & Growth Report 2032“ eindrücklich belegt. So lag das Marktvolumen für digital hergestellten Zahnersatz im Jahr 2025 bei US$1.9 Bn und es wird für die kommenden 5 Jahre ein jährliches Wachstum von 8,4% prognostiziert. Während der konventionelle Herstellungsprozess von Prothesen extrem aufwendig ist, bietet der 3D-Druck eine enorme Reduzierung des manuellen Arbeitsaufwandes. Dennoch stellt die Oberflächengüte direkt nach dem Druck oft eine Herausforderung dar, da bedingt durch die Herstellungsverfahren, die Druckqualität den Aufwand für die händische Nacharbeit zunächst erhöhen kann. Genau hier setzt die Expertise von OTEC an, um den Flaschenhals der manuellen Politur zu beseitigen.

FLEXIBLE MASCHINENLÖSUNGEN FÜR DENTALLABORE JEDER GRÖSSE

Je nach Produktionsvolumen stehen Dentallaboren hierfür unterschiedliche Maschinentypen zur Verfügung. Die Maxi-Dental eignet sich für kleinere Chargen von zwei bis drei Teilen, während die Anlagen der CF-Serie Kapazitäten für 15 bis 20 Teile bieten. Diese technologische Flexibilität erlaubt es Laboren unterschiedlicher Größe, ihre Prozessketten zu optimieren und dem Personalmangel durch maschinelle Unterstützung entgegenzuwirken.

60% AUTOMATISIERUNG FÜR MEHR EFFIZIENZ

Bisherige Entwicklungen und Versuchsreihen zeigen einen möglichen Automatisierungsgrad von bis zu 60 Prozent. Wobei hierdurch bereits eine erhebliche Erleichterung im Arbeitsalltag erzielt wird und insbesondere reproduzierbare Ergebnisse erreicht werden, die in reiner Handarbeit kaum wirtschaftlich zu erzielen wären. Das hohe Interesse an diesen Lösungen spiegelt sich in der stetig steigenden Anzahl von Anfragen auf Schlüsselmessen wie der IDS wider. Die Branche sucht händeringend nach Wegen, die Lücke zwischen digitaler Fertigung und perfektem Oberflächenfinish zu schließen. OTEC positioniert sich hierbei als strategischer Partner, der nicht nur Maschinen liefert, sondern aktiv an der Weiterentwicklung der Prozesskette beteiligt ist, um die Effizienz in Dentallaboren nachhaltig zu sichern.

Smooth, burr-free machine components are critical for manufacturing and packaging food products without contamination risks. Conventional production methods often result in rough surfaces and burrs, which can harbor residues and microorganisms. This not only compromises food safety but also increases cleaning efforts, downtime, and costs. Additionally, manual post-processing rarely achieves consistent quality and poses a higher risk of injury.

The Stream Finishing Process offers automated, highly precise, and ultra-clean surface finishing. Components are rotated and immersed in a medium containing grinding or polishing agents, resulting in extremely smooth, easy-to-clean surfaces with roughness values as low as Ra 0.01 μm—even for complex geometries or parts weighing up to 200 kg. Components treated with this method provide minimal opportunities for contamination or microbial growth, enhancing product safety and equipment availability.

Key benefits of these automated processes include easier cleaning of equipment components, reduced lubricant consumption, lower friction, and significantly extended service life. Production efficiency increases while waste and downtime are minimized, ensuring that surfaces of conveyor systems, dosing, packaging, and sealing equipment meet the highest cleanliness standards.

For the most demanding applications, particularly in hard-to-reach or finely structured areas, the Electro Finishing Process is an ideal complement. This method uses electrolytic material removal to achieve mirror-smooth, metallically pure, and completely burr-free surfaces. A significant advantage of Electro Finishing is its ability to create biocompatible surfaces, which is especially important for food and pharmaceutical applications, ensuring the safety and compatibility of treated components. Even intricate and complex geometries are optimally processed, significantly improving cleanability and resistance to contamination.

COMPONENTS FOR THE FOOD INDUSTRY

As a manufacturer, you benefit from components refined with the highest precision and stateof- the-art surface finishing. Our processes provide technical and hygienic optimization for the following parts, ensuring sustainable support for your production operations

CONVEYOR SCREWS

Our Stream Finishing and Electro Finishing Processes deliver flawless, micro-smooth surface structures and cleanly rounded edges. Surface roughness is significantly reduced, ensuring optimal material flow. Adhesion of conveyed materials is minimized, drastically reducing abrasion and material wear. The improved surface structure actively prevents contamination and supports compliance with the highest hygiene standards. Additionally, the service life of conveyor screws is significantly extended, and maintenance intervals are reduced due to increased wear resistance, leading to sustainable efficiency improvements in your production processes.

SEAMING ROLLS (FOR CAN CLOSURES)

Modern polishing and smoothing techniques create homogeneous, wear-resistant surfaces with optimized friction reduction. Surface roughness is minimized, ensuring smooth and uninterrupted operation during continuous use. This not only lowers energy consumption but also significantly reduces lubricant requirements. The enhanced surface quality minimizes wear and extends the lifespan of seaming rolls, improving the efficiency of your production lines, reducing downtime, and increasing overall cost-effectiveness in the sealing process.

MOLDS FOR CLOSURE CAPS

Finely polished mold walls ensure residue-free and consistently precise demolding of closure caps. Techniques such as electrochemical polishing and vibratory finishing optimize surface structures, effectively preventing material deposits and deformation. This results in consistently high product quality and reduced waste. The improved surface properties of the molds also minimize cleaning efforts and increase service life, making your production processes more efficient and cost-effective.

CHOCOLATE MOLDS

Mirror-smooth molds enable effortless and clean demolding of pralines, bars, and other chocolate products. Reduced surface roughness minimizes chocolate adhesion, elevating the appearance of your final products while significantly reducing material waste. The improved surface quality also simplifies mold cleaning, enhancing efficiency and hygiene throughout the production chain. This is particularly crucial for meeting stringent quality and hygiene standards in the food industry. Additionally, our processes leave no residues on the surface, ensuring the quality and cleanliness of your products.

VALVE AND DOSING COMPONENTS

Even for complex and intricate contours, such as those found in valves and dosing elements, our precise finishing processes ensure uniform smoothing, even in hard-to-reach areas. Techniques like surface densification and subsequent high-gloss polishing produce components with significantly reduced adhesion tendencies and optimized flow behavior. The improved surface structure contributes to excellent hygiene properties, which are particularly critical in the food and pharmaceutical industries. These features enhance process reliability and simplify cleaning, making your production processes more efficient and dependable.

BRASS AND STAINLESS STEEL DIES

Our specially developed finishing processes for brass and stainless steel dies ensure exceptionally smooth, burr-free surfaces with defined edge rounding. Precision polishing and grinding technologies significantly extend the durability of dies, even under intensive use. The defined edges and optimized surface quality ensure precise impressions and minimize the risk of material adhesion. This not only simplifies die cleaning but also supports compliance with the highest hygiene standards. These properties are essential for food production, where quality and safety are top priorities.

OTEC’s Stream Finishing and Electro Finishing Technologies enable precise, material-friendly, and efficient post-processing of a wide range of components for the food and packaging industries. Customers benefit from tailored process development at the OTEC Finishing Center, ensuring the selection of optimal methods for specific part geometries and surface quality requirements.

Glatte, gratfreie Maschinenbauteile sind entscheidend für die Herstellung und Verpackung von Lebensmitteln ohne Kontaminationsrisiko. Traditionelle Fertigungsmethoden führen oft zu rauen Oberflächen und Graten, an denen sich Rückstände und Mikroorganismen ansiedeln können. Das beeinträchtigt nicht nur die Unbedenklichkeit der Lebensmittel, sondern erfordert auch einen erhöhten Reinigungsaufwand und steigert die Stillstandzeiten sowie Kosten. Zudem ermöglicht die oft aufwändige manuelle Nachbearbeitung selten eine reproduzierbare Qualität und birgt ein erhöhtes Verletzungsrisiko.

Das Streamfinish-Verfahren ermöglicht eine automatisierte, wiederholgenaue und äußerst reinliche Oberflächenbearbeitung. Die Werkstücke werden in Rotation versetzt und in ein Medium mit Schleif- oder Poliermitteln getaucht. So entstehen extrem glatte und leicht zu säubernde Oberflächen mit einer Rauheit bis zu Ra 0,01 μm, auch bei komplexen Geometrien oder Bauteilgrößen bis 200 kg. Komponenten, die mit dieser Methode behandelt werden, bieten nahezu keine Ansatzstellen für Verschmutzungen oder Keimbildung und erhöhen somit die Produktsicherheit und Anlagenverfügbarkeit.

Vorteile der automatisierten Verfahren sind eine dauerhaft einfache Reinigung der Anlagenkomponenten, reduzierter Schmiermittelbedarf, geringere Reibung und deutlich verlängerte Standzeiten. Die Produktionsleistung steigt, während Ausschuss und Stillstandszeiten reduziert werden. So wird sichergestellt, dass Oberflächen von Fördertechnik, Dosier-, Verpackungsund Verschlusseinrichtungen auch strengsten Sauberkeitsanforderungen genügen.

Für höchste Ansprüche in besonders schwer zugänglichen oder fein strukturierten Bereichen ist das Electrofinish-Verfahren eine geeignete Ergänzung. Hierbei erfolgt durch elektrolytischen Materialabtrag eine Oberflächenveredelung, die spiegelglatt, metallisch rein und absolut gratfrei ist. Ein weiterer entscheidender Vorteil des Electrofinish-Verfahrens ist die Möglichkeit, biokompatible Oberflächen zu erzeugen. Diese Eigenschaft ist insbesondere für Anwendungen in der Lebensmittel- und Pharmaindustrie von großer Bedeutung, da sie die Sicherheit und Verträglichkeit der bearbeiteten Bauteile gewährleistet. Auch filigrane und komplexe Geometrien werden so optimal bearbeitet, wodurch Reinigungsfähigkeit und Widerstand gegen Kontaminationen maßgeblich verbessert werden.

KOMPONENTEN FÜR DIE LEBENSMITTELINDUSTRIE

Bei uns profitieren Sie als Hersteller von Komponenten, die mit höchster Präzision und modernster Oberflächenbearbeitung veredelt werden. Die folgenden Bauteile erhalten durch unsere Verfahren eine technische und hygienische Optimierung, die Sie nachhaltig im Produktionsalltag unterstützt.

Förderschnecken

Eine makellose, mikrofein geglättete Oberflächenstruktur und sauber abgerundete Kanten werden durch das Gleitschleif und Electrofinish-Verfahren erreicht. Hierbei wird die Rauheit der Oberfläche signifikant reduziert, was eine optimale Förderleistung gewährleistet. Anhaftungen von Fördermaterialien werden effektiv minimiert, wodurch Abrieb und Materialverschleiß drastisch reduziert werden. Die verbesserte Oberflächenstruktur schützt aktiv vor Kontaminationen und trägt zur Einhaltung höchster Hygienestandards bei. Zusätzlich verlängern sich die Standzeiten der Förderschnecken erheblich, und die Wartungsintervalle werden durch die erhöhte Verschleißfestigkeit deutlich reduziert. Dies führt zu einer nachhaltigen Effizienzsteigerung in Ihren Produktionsprozessen.

Falzrollen (zum Verschließen von Konservendosen)

Eine homogene, verschleißfeste Lauffläche mit optimierter Reibungsreduzierung entsteht durch den Einsatz modernster Polier- und Glättungsverfahren. Die Oberflächenrauheit wird auf ein Minimum reduziert, was einen gleichmäßigen und störungsfreien Lauf im Dauerbetrieb sicherstellt. Dies senkt nicht nur den Energieverbrauch Ihrer Anlagen, sondern reduziert auch den Bedarf an Schmiermitteln erheblich. Die verbesserte Oberflächenqualität der Falzrollen minimiert den Verschleiß und verlängert die Lebensdauer der Komponenten. Ihre Produktionsanlagen profitieren von einer gesteigerten Effizienz, reduzierten Ausfallzeiten und einer insgesamt höheren Wirtschaftlichkeit im Verschließprozess.

Formwerkzeuge für Verschlusskappen

Eine feinstpolierte Werkzeugwand gewährleistet eine rückstandsfreie sowie dauerhaft präzise Entformung der Verschlusskappen. Durch den Einsatz von Verfahren wie dem elektrochemischen Polieren und Gleitschleifen wird die Oberflächenstruktur so optimiert, dass Materialablagerungen und Formverzug effektiv verhindert werden. Dies führt zu einer konstant hohen Produktqualität und reduziertem Ausschuss. Die verbesserte Oberflächenbeschaffenheit der Formwerkzeuge minimiert zudem den Reinigungsaufwand und erhöht die Standzeiten, was Ihre Produktionsprozesse effizienter und kostengünstiger gestaltet.

FORMWERKZEUGE FÜR SCHOKOLADE

Spiegelglatte Formen ermöglichen ein müheloses und sauberes Entformen von Pralinen, Tafeln und anderen Schokoladenprodukten. Durch die Reduktion der Oberflächenrauheit wird die Haftung von Schokolade minimiert, was nicht nur die Optik Ihrer Endprodukte auf ein neues Niveau hebt, sondern auch Materialverluste deutlich reduziert. Die verbesserte Oberflächenqualität erleichtert zudem die Reinigung der Formen erheblich, wodurch die Effizienz und Hygiene in der gesamten Produktionskette gesteigert werden. Dies ist besonders wichtig für die Einhaltung strenger Qualitäts- und Hygienestandards in der Lebensmittelindustrie. Darüber hinaus hinterlassen unsere Prozesse keine Rückstände auf der Oberfläche, was die Qualität und Sauberkeit Ihrer Produkte zusätzlich gewährleistet.

VENTIL- UND DOSIERBAUTEILE

Selbst bei komplexen und filigranen Konturen, wie sie bei Ventilen und Dosierelementen häufig vorkommen, ermöglicht unsere präzise Bearbeitung eine gleichmäßige Glättung bis in schwer zugängliche Bereiche. Durch den Einsatz von Verfahren wie der Oberflächenverdichtung und dem anschließenden Hochglanzpolieren erzielen wir Bauteile mit einer stark reduzierten Anhaftungsneigung und einem optimierten Durchflussverhalten. Die verbesserte Oberflächenstruktur trägt zu hervorragenden Hygieneeigenschaften bei, was insbesondere in der Lebensmittel- und Pharmaindustrie von entscheidender Bedeutung ist. Diese Eigenschaften erhöhen die Prozesssicherheit und erleichtern die Reinigung der Bauteile erheblich, wodurch Ihre Produktionsprozesse effizienter und zuverlässiger werden.

MATRIZEN AUS MESSING UND EDELSTAHL

Unsere speziell entwickelten Bearbeitungsverfahren für Matrizen aus Messing und Edelstahl gewährleisten eine außergewöhnlich glatte, gratfreie Oberfläche mit definierter Kantenverrundung. Durch den Einsatz von Präzisionspolier- und Schleiftechnologien wird die Formbeständigkeit der Matrizen signifikant verlängert, selbst bei intensiver Nutzung. Die definierte Kante und optimierte Oberflächenqualität sorgen für exakte Formabdrücke und minimieren das Risiko von Materialanhaftungen. Dies erleichtert nicht nur die Reinigung der Matrizen, sondern trägt auch zur Einhaltung höchster Hygienestandards bei. Diese Eigenschaften sind unverzichtbar für die Produktion von Lebensmitteln, bei der Qualität und Sicherheit oberste Priorität haben.

Die Streamfinish- und Electrofinish-Technologien von OTEC ermöglichen eine präzise, materialschonende und effiziente Nachbearbeitung zahlreicher Werkstücke für die Lebensmittel- und Verpackungsindustrie. Kunden werden durch individuelle Prozessentwicklung im OTEC Finishing Center bei der Auswahl optimaler Verfahren für spezifische Bauteilgeometrien und Anforderungen an die Oberflächenqualität unterstützt.